數控加工刀具主要根據三個核心維度進行分類：加工方法、刀具材料和結構設計。每個類別都有獨特的優點、限制和具體應用，詳情如下：
依加工方法分類
加工方法決定了切削過程的運動學特性。在數控加工中，刀具的選擇取決於材料的移除方式，例如旋轉銑削、軸向穿透或定點車削。選擇正確的刀具幾何形狀可以確保尺寸精度和表面完整性。
1.銑刀
常見的銑刀類型包括平頭銑刀、球頭銑刀、端面銑刀、方頭銑刀、倒角銑刀和T型槽銑刀。它們的主要優勢在於其多功能性，能夠以簡單的設定和高度的適應性完成各種加工操作，例如端面銑削、輪廓加工、型腔加工和倒角。然而，球頭銑刀的材料去除效率低於平頭銑刀，小直徑銑刀通常剛性不足，容易導致振動或刃口崩刃。
2. 鑽頭
主要鑽具類型包括麻花鑽、中心鑽、深孔鑽、取芯鑽和倒角鑽。這些工具具有卓越的鑽孔效率和定位精度。特別是深孔鑽，能夠處理縱橫比超過 10:1 的鑽孔，並具有出色的排屑性能。但同時，它們對預鑽孔或定心精度要求很高；在高速鑽孔過程中，排屑不良很容易導致刀具斷裂。
3. 鏜刀
此類刀具包括粗鏜刀、精鏜刀和微調鏜刀。它們的核心優點在於卓越的尺寸精度和表面光潔度，能夠有效校正同軸度和圓度誤差。微調鏜刀可實現微米級精度。其缺點包括：與鑽孔相比，切削率較低；對主軸與刀具的同軸度要求較高；以及調節過程耗時。
4. 車削刀具
- 專用於CNC車床
常見的刀具類型包括外車刀、內鏜刀、切割/切槽刀、螺紋加工刀和成型刀。這些刀具高度專業化，適用於高效的外徑/內徑車削、螺紋加工和切割操作。成型刀可以一次走刀加工出複雜的輪廓。然而，它們的通用性較差，因為每種刀具通常都與特定的加工過程綁定。螺紋加工刀對切削參數的調整也非常敏感，設定不當會導致「螺紋變形」或錯扣。
5. 水龍頭
- 專門針對螺紋加工
絲錐主要分為機用絲錐、螺旋槽絲錐和成型絲錐（或擠壓絲錐）。它們的優點是能夠透過簡單的工藝直接加工內螺紋。成型絲錐尤其適用於無屑加工，可獲得更高的螺紋強度。缺點包括盲孔排屑困難以及高速攻牙時扭矩過大導致絲錐斷裂的風險。
依工具材料分類
刀具材料的化學和物理性質決定了其承受高溫和機械應力的能力。工程師必須權衡硬度和韌性：硬度高的材料切削速度更快、使用壽命更長，但通常也更脆，如果操作不當更容易發生災難性故障。
1.高速鋼（HSS）
高速鋼具有優異的韌性和抗衝擊性。其卓越的磨削性能使其能夠以經濟的價格加工成複雜的幾何形狀。缺點是硬度相對較低（HRC 62–65）和耐熱性差，這限制了切削速度和整體生產效率。它最適合低速精加工、非標定製刀具和手工刀具重磨。
2. 硬質合金
硬質合金刀具硬度高（HRC 89–93），熱穩定性好（可耐受 800–1000°C 的溫度），適用於多種材料，包括鑄鐵、鋼和有色金屬，並能支持高速切削，使用壽命長。其主要缺點是脆性較大，衝擊韌性低於高速鋼，且成本較高。它是批量生產中高速切削、半精加工和精加工的行業標準。
3.陶瓷工具
這些刀具具有極高的硬度（HRA 92–95）和卓越的耐熱性（高達 1200–1400°C）。它們化學性質穩定，且具有很強的抗積屑瘤（BUE）能力。然而，由於其脆性較高且抗衝擊性較差，因此容易發生斷裂。這些刀具價格昂貴，且對工具機剛性要求較高，因此主要適用於精加工淬硬鋼和冷硬鑄鐵。
4.立方氮化硼（CBN）
立方氮化硼（CBN）的硬度僅次於鑽石，具有極高的熱穩定性（最高可達1400–1500°C）和優異的耐磨性，適用於高精度精加工。其缺點包括脆性高、成本高，以及對有色金屬有化學親和力，容易發生黏結。它是對硬化鋼、耐磨鑄鐵和高溫合金進行高精度精加工的理想材料。
5. 鑽石工具（PCD/單晶）
已知最硬的材料（硬度 HV 10,000）擁有極其鋒利的切割邊緣。對於有色金屬，它可以實現鏡面拋光（Ra < 0.1μm）。其限制在於耐熱性差（700°C 以上會發生碳化）、極脆且成本高。至關重要的是，由於化學反應，它無法加工黑色金屬。它最適合用於銅、鋁、塑膠和木材的鏡面拋光。
依結構設計分類
工具的結構配置會影響其剛性、長期維護成本和停機時間。有些設計追求極致精度，而有些則專注於經濟效益和自動化生產線上的快速換刀。
1. 固體工具
整體式刀具具有極佳的剛性和加工精度，且組裝誤差（跳動）為零。缺點是一旦損壞，整個刀具必須更換，導致運作成本較高，且刀柄無法重複使用。這類刀具通常用於小直徑刀具和高精度精加工。
2.釬焊/焊接工具
這些刀具兼具高速鋼刀柄的韌性和硬質合金刀尖的耐磨性，價格適中。然而，焊接應力會導致刀尖開裂，而且由於刀尖無法單獨更換，一旦磨損，整把刀具就只能報廢。這類刀具適用於一般的半精加工和粗加工。
3. 可索引工具
這些刀具採用可更換刀片設計，無需重新設定刀具補償即可快速更換刀片。刀片磨損後，可旋轉至新的刀刃，確保大量生產的高利用率和高效率。其缺點是與整體式刀具相比，組裝精度略低，且刀柄的初始投資較高。它們非常適合大量生產、自動化生產線和通用機械加工。
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