Este artigo tem como objetivo discutir o polimento mecânico, um dos tratamentos físicos de superfície utilizados para conferir um acabamento espelhado aos componentes.
Visão geral do polimento mecânico
O polimento mecânico geralmente é realizado após a etapa de retificação ou lixamento. Seu objetivo é remover ainda mais as mínimas irregularidades da superfície de uma peça metálica para obter um acabamento espelhado. Pode ser usado na preparação de peças para revestimento ou como uma operação de acabamento após o revestimento, para conferir à superfície uma aparência decorativa e aumentar a resistência à corrosão da peça.
Ao contrário da retificação, o processo de polimento não resulta em perda significativa de metal. O mecanismo geralmente aceito para o polimento é o seguinte: a rotação em alta velocidade da roda de polimento gera altas temperaturas por atrito com o metal. Isso faz com que a superfície do metal sofra deformação plástica, suavizando seus picos e vales. Simultaneamente, a camada de óxido extremamente fina, formada instantaneamente na superfície do metal devido à oxidação atmosférica, é repetidamente removida pelo polimento, resultando em um acabamento brilhante. Portanto, o processo de polimento envolve uma combinação de abrasão mecânica e efeitos físico-químicos.
Fonte da imagem: ResearchGate
O polimento mecânico baseia-se na ação abrasiva e de brunimento de um pó de polimento extremamente fino para remover uma camada muito fina de metal da superfície preparada. Se a superfície ainda apresentar marcas profundas de retificação ou riscos da etapa anterior, é difícil removê-los apenas com polimento mecânico. A tentativa de remover riscos profundos aumentando a concentração do líquido de polimento, prolongando o tempo de polimento ou aumentando a pressão aplicada pode levar ao escoamento do metal e à perturbação da superfície na área polida, engrossando a camada de deformação e causando o desprendimento de fases em algumas ligas. Isso é particularmente perceptível em materiais mais macios, como ligas de alumínio, onde a oxidação superficial é intensificada, o que pode afetar negativamente a análise microestrutural subsequente.
Rodas de polimento
A roda de polimento é uma ferramenta abrasiva comum no polimento. Geralmente é construída com a sobreposição de vários discos de lona, musselina, feltro ou couro. A dureza da roda de polimento é determinada pela densidade da costura ou pela distância entre as linhas de costura; uma distância menor resulta em uma roda mais dura. Rodas de polimento ventiladas ou com sistema de fluxo de ar também são usadas para polir peças grandes, pois possuem sistemas especiais de fluxo de ar para resfriamento.
As rodas de polimento são classificadas por material e incluem tipos comuns como:
- Panos de musselina (algodão/lona)
- Buffs de feltro
- Discos/rodas de polimento de lã (geralmente para vidro, pedra ou automóveis)
- Buffs de sisal (corte agressivo)
- Entusiastas das Vias Aéreas
- Buffs de flanela (os mais macios, para acabamentos finais)
As classificações por cores também são usadas para indicar tipos específicos, embora isso possa variar de acordo com o fabricante. Por exemplo:
- As rodas de polimento cinza são geralmente rodas de nylon de uso geral, utilizadas principalmente para acabamento acetinado ou escovado em vários metais, incluindo aço inoxidável, cobre e outros. ligas de alumínio, assim como madeira. O acabamento resultante costuma ser brilhante.
- Rodas de polimento vermelhas são frequentemente usadas para metais mais macios, como cobre e alumínio, ou para um acabamento escovado após a polição. galvanização.
Compostos de polimento
Com base no acabamento superficial final desejado (qualidade da superfície), o polimento mecânico pode ser dividido em três etapas: polimento grosso, polimento intermediário e polimento final.
Polimento Grosso: Utiliza uma roda mais dura (por exemplo, de sisal ou lona com trama fechada) em superfícies que já foram lixadas até atingirem uma rugosidade superficial (Ra) menor. Esta etapa tem como objetivo reduzir ainda mais a rugosidade.
Polimento Intermediário: Utiliza uma roda de polimento de dureza média, mais macia que a roda de desbaste, para processar ainda mais a superfície polida de forma áspera. Remove os riscos visíveis deixados pelo processo de desbaste e produz um acabamento com brilho médio.
Polimento final: Esta é a operação final, utilizando uma roda de polimento macia (por exemplo, musselina ou flanela com trama frouxa) e um composto muito fino para obter uma superfície com brilho espelhado ou um acabamento de alto brilho. A remoção de material é mínima.
Compostos de polimento
Os compostos de polimento comuns, geralmente em forma de barra ou bastão, são frequentemente referidos pela sua cor, que normalmente indica o abrasivo principal e a aplicação pretendida.
| Formato | Componentes chave | Uso/Propriedades |
| Verde Vermelho | Óxido de cromo, alumina, aglutinantes | Abrasivo duro e afiado com bom poder de corte. Excelente para o polimento final de aço inoxidável e metais duros. Use com moderação e com baixa pressão em alumínio. |
| Rouge Branco | Óxido de cálcio, óxido de magnésio, aglutinantes | Desempenho médio, versátil. Ideal para polimento de cobre/latão, niquelagem e alumínio. Deve ser mantido em recipiente hermeticamente fechado, pois é sensível às intempéries. |
| Vermelho Vermelho | Óxido de ferro, aglutinantes | Dureza média, estrutura relativamente grosseira. Utilizado principalmente na etapa de acabamento a óleo em peças de aço após retificação. Eficaz para lapidação de peças fundidas de alumínio. |
| Trípoli marrom | Ácido esteárico, óxido de ferro refinado/sílica, aglutinantes | Cor marrom, bom desempenho de polimento, baixa força de corte e perda mínima de substrato. Ideal para metais macios como ouro, prata, zinco e cobre, e para alumínio. Frequentemente preferido para peças que requerem acabamento posterior. eletropolimento. |
Considerações sobre o polimento mecânico
Os seguintes pontos devem ser observados durante o polimento mecânico:
A seleção da velocidade periférica da roda de polimento baseia-se na dureza da peça. Quanto mais dura a peça, maior a velocidade periférica necessária da roda de polimento. Por outro lado, materiais mais macios requerem uma velocidade menor. Recomenda-se o uso de 30 a 35 m/s para aço com revestimento de níquel ou cromo e de 22 a 25 m/s para cobre e ligas de cobre; e velocidades menores para metais macios como zinco e prata para evitar danos ou manchas. Se a velocidade de rotação da máquina de polimento for fixa, a velocidade periférica desejada pode ser ajustada selecionando-se uma roda de polimento com diâmetro apropriado, visto que a velocidade periférica é diretamente proporcional ao diâmetro da roda.
Selecionar um composto de polimento com base na dureza. Compostos diferentes são adequados para substratos diferentes. Sempre selecione um composto apropriado para a dureza e o material do metal base.
Manutenção de rodas de polimento. As rodas de polimento devem ser armazenadas separadamente após o uso para evitar contaminação por abrasivos grossos, como grãos de esmeril, que podem causar sulcos visíveis ou arranhões profundos na superfície polida.
Uso correto de ferramentas de polimento. Ao polir peças finas, delicadas, emolduradas ou com pequenas partes revestidas, utilize dispositivos de fixação, placas de apoio, gabaritos ou grampos apropriados para evitar que a peça se deforme, dobre ou caia, prevenindo danos à peça e acidentes de trabalho.
Tratamento pós-polimento. Superfícies finamente polidas podem ser produtos acabados ou necessitar de processamento adicional, mas todas devem ser limpas. Limpe a superfície com um pano de algodão desengordurado ou toalhas de algodão especiais. Nunca use um pano úmido, pois isso pode causar manchas ou a formação de ferrugem.
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