SLS 3D 프린팅이란 무엇이며 어떻게 작동할까요?

선택적 레이저 소결(SLS)은 신속 프로토타이핑에 널리 사용되는 3D 프린팅 기술 중 하나입니다. 이 기술은 레이저를 이용하여 분말 소재와 상호 작용하며 부품을 층층이 쌓아 올립니다. 이 글에서는 선택적 레이저 소결(SLS) 3D 프린팅의 기본 원리, 기술 작동 방식, 전체 공정, 적합한 소재, 그리고 응용 분야에 대해 설명합니다.

SLS 3D 프린팅 개요

선택적 레이저 소결(SLS)은 레이저를 이용하여 분말 소재와 상호 작용하며 부품을 층별로 쌓아 올리는 적층 제조 기술입니다. 일반적으로 이산화탄소(CO₂) 레이저를 광원으로 사용합니다. 컴퓨터에서 입력된 적층 데이터에 따라, 레이저는 각 층을 선택적으로 스캔하고 소결합니다. SLS는 높은 유연성과 적응성을 자랑하는 적층 제조 기술로, 기존의 재료 성형 및 절삭 가공 방식의 한계를 뛰어넘습니다. 금형이나 지지 구조물이 필요 없이 재료를 쌓아 올려 부품을 형성하며, 높은 설계 자유도, 짧은 제품 개발 주기, 낮은 제조 비용 등의 장점을 가지고 있습니다. 복잡한 폴리머, 금속, 세라믹 부품을 신속하게 생산할 수 있습니다.

선택적 레이저 소결의 원리

SLS 기술은 스캐닝 전에 분말을 녹는점 이하의 온도로 예열해야 합니다. 이는 레이저 스캐닝 중 열 변형 및 분말 점착 문제를 줄이고, 층간 접착력을 향상시키는 데에도 도움이 됩니다. 컴퓨터 소프트웨어는 레이저 작동, 출력 조정, 분말 예열, 분말 분산 롤러 및 분말 실린더의 움직임을 제어합니다.

레이저 출력, 스캐닝 속도, 스캐닝 간격, 적층 두께 등의 레이저 공정 매개변수를 설정한 후, 컴퓨터는 레이저를 제어하여 고정밀 레이저 빔을 방출합니다. 레이저는 입력된 3차원 적층 모델 데이터에 따라 분말층을 선택적으로 스캔합니다. 분말층의 스캔 영역은 레이저 에너지를 흡수하여 온도가 상승하기 시작합니다. 온도가 분말 재료의 연화점 또는 용융점에 도달하면 스캔된 분말이 흐르기 시작합니다. 개별 분말 입자들이 서로 접촉하여 소결 넥을 형성하고 결합됩니다. 스캔되지 않은 영역은 분말 형태로 남아 스캔 영역을 지지하는 역할을 합니다.

레이저가 지정된 영역을 스캔한 후, 열의 일부는 열전도를 통해 아래쪽 분말층으로 전달되어 현재 층과 아래 층 사이에 접착을 형성합니다. 나머지 열은 표면에서 대류와 복사를 통해 천천히 방출됩니다. 온도가 떨어지기 시작하고 분말 입자는 점차 냉각되어 응고됩니다. 스캔된 영역의 분말 입자는 서로 결합하여 필요한 윤곽을 형성합니다.

레이저가 한 층을 스캔하면 빌드 실린더가 한 층 두께만큼 내려가고, 파우더 공급 실린더는 그에 상응하는 높이만큼 올라갑니다. 그런 다음 파우더 살포 롤러가 빌드 실린더 쪽으로 이동하며 회전하여 파우더 공급 실린더의 과잉 파우더를 빌드 실린더 표면으로 밀어내어 정확한 층 두께의 새로운 파우더 층을 형성합니다. 그 다음 층이 소결됩니다. 이 과정은 전체 부품이 완성될 때까지 층별로 반복됩니다.

모든 부분이 소결되면 출력물을 파우더 베드에서 제거합니다. 표면과 복잡한 구조물 내부에 남아 있는 미소결 파우더는 조심스럽게 제거합니다. 그런 다음 샌딩 및 건조와 같은 후처리 단계를 거쳐 최종 3차원 솔리드 부품을 얻습니다.

기존의 절삭 가공 방식과는 완전히 다른 고속 제조 기술인 SLS는 부품 제작에 있어 여러 가지 장점을 가지고 있습니다.

• 다양한 소재 공급원. 이론적으로 레이저 소결 후 입자 결합이 가능한 모든 분말 소재는 SLS 소재로 사용할 수 있습니다.
• 제조 공정이 간단합니다. 전체 공정은 컴퓨터로 제어됩니다. SLS 장비에서 부품을 성형하는 데 필요한 것은 모델 설계와 원자재 준비뿐입니다. 제조 공정은 비교적 간단합니다.
• 상대적으로 높은 성형 정밀도를 제공합니다. 성형 부품의 정밀도는 레이저 스캐닝 정밀도와 열영향부의 크기에 따라 달라지며, 이는 공정 매개변수를 변경하여 조정할 수 있습니다.
• 지지 구조물이나 금형 없이 복잡한 형상의 부품을 생산하는 데 적합합니다. 스캔되지 않은 영역의 미소결 분말은 남아 돌출된 층을 지지합니다. 금형이 필요 없으므로 매우 복잡한 형상도 성형할 수 있습니다.
• 재료 활용률이 높습니다. 한 번 제작 후 남은 분말을 재사용할 수 있어 재료 활용도를 높이고 비용을 절감할 수 있습니다.

선택적 레이저 소결 공정

레이저 소결 기술은 이제 다양한 분말 소재를 사용하여 해당 소재로 부품을 생산할 수 있습니다. 공정이 성숙 단계에 접어들었기 때문에 출력된 부품은 일반적으로 높은 정밀도와 강도를 자랑합니다. 하지만 SLS의 가장 큰 장점은 완성된 금속 부품을 직접 출력할 수 있다는 점입니다. 출력된 부품은 바로 시험 요건을 충족할 수 있습니다. 레이저 소결 기술은 금속 부품을 직접 또는 간접적으로 소결할 수 있으며, 최종 재료의 강도는 다른 3D 프린팅 기술보다 훨씬 뛰어납니다.

앞서 소개한 SLS 공정 원리에 따르면 구체적인 공정은 다음과 같이 요약할 수 있습니다.

1. 인쇄 과정 동안 전체 인쇄 챔버는 분말 재료의 녹는점보다 약간 낮은 온도로 항상 유지됩니다.
2. 이미 형성된 부품의 윗면에 재료 분말을 뿌리고 평평하게 만듭니다.
3. 고강도 CO₂ 레이저를 사용하여 새로 도포된 층 위의 부품 부분에 레이저를 조사합니다. 고강도 레이저 조사 하에서 재료 분말이 소결되어 아래쪽에 이미 형성된 부품과 결합됩니다.
4. 한 층의 소결이 완료되면 분말 살포 시스템이 새로운 분말 재료 층을 살포하고, 그 다음 층의 인쇄가 진행됩니다.

레이저 소결 기술은 분명한 장점을 가지고 있지만 단점도 있습니다. 첫째, 분말 소결 방식은 표면이 거칠어 후처리 연마 작업이 필요합니다. 둘째, 고출력 레이저가 필요하므로 장비 및 유지 보수 비용이 높고, 추가적인 보호 및 제어 부품도 필요합니다. 장비의 전반적인 기술적 복잡성이 높고 제조가 어려워 일반 사용자가 구매하기 어렵고, 따라서 대규모 보급에 어려움이 있습니다.

선택적 레이저 소결 공정 매개변수

우수한 SLS 출력 부품은 충분한 정밀도와 강도를 갖춰야 합니다. 정밀도가 부족하면 최종 부품이 요구 조건을 충족하지 못하고, 강도가 너무 낮으면 복잡한 형상을 유지하거나 후가공을 할 수 없어 부품 손상이나 강도 부족으로 이어질 수 있습니다. 분말 입자가 완전히 연화되고 결합되어야만 성형 부품의 강도가 향상됩니다. 이를 위해서는 레이저 소결 영역에 분말 입자를 녹일 만큼 충분한 열이 필요합니다. 그러나 레이저 에너지 밀도가 너무 높으면 열전도에 의해 넓은 열영향부가 발생하여 치수 오차가 커지고 성형 정밀도가 떨어집니다. 따라서 레이저 에너지 밀도가 강도와 정밀도에 미치는 영향을 함께 고려하여 적절한 공정 매개변수를 설정해야 합니다.

레이저 파워

레이저 에너지 출력은 주로 레이저 파워에 의해 결정됩니다. 분말에 작용하는 레이저의 열은 세 가지 경로를 거칩니다. 선택된 영역에서 분말에 흡수되거나, 주변 영역으로 전달되거나, 대류, 복사 및 반사를 통해 공기 중으로 손실됩니다. 레이저 빔은 움직이는 열원이며, 분말과의 상호작용 시간은 일반적으로 수 밀리초에서 수십 밀리초에 불과합니다. 따라서 분말은 빠르게 가열되고 냉각됩니다. 가열 과정에서 분말 재료의 레이저 흡수율, 반사율, 열전도율과 같은 열적 특성은 온도에 따라 변화합니다. 분말 내부의 각 지점의 온도 또한 끊임없이 변화합니다. 이는 매우 복잡하고 불안정한 열 전달 과정입니다.

스캔 속도

레이저 소결 공정에서 레이저가 작업면을 스캔할 때 분말 입자가 녹고 흐르면서 결합됩니다. 레이저는 점 단위로 스캔하여 선을 만들고, 선 단위로 스캔하여 표면을 만들고, 마지막으로 층 단위로 스캔하여 고체를 형성합니다. 스캔 속도가 감소하면 레이저 에너지 밀도가 증가하고 스캔 지점 근처의 재료가 흡수하는 에너지도 증가합니다. 이는 용융 영역의 폭과 깊이를 넓혀 성형 부품의 강도를 향상시키는 데 도움이 됩니다. 용융 영역의 폭과 깊이는 스캔 간격과 단층 두께에 큰 영향을 미치므로 스캔 속도는 이 두 변수와 함께 고려해야 합니다. 스캔 속도가 낮으면 제조 효율이 떨어집니다. 또한 레이저가 경계면을 스캔할 때 용융 영역의 폭이 넓어지면 열영향부도 커져 성형 부품의 정밀도가 저하됩니다.

스캐닝 간격

스캐닝 간격은 두 스캐닝 라인 사이의 거리입니다. 레이저 스캐닝 과정에서 스캐닝 라인 영역 내의 분말만 접합되면 됩니다. 스캐닝 영역의 온도 분포는 주변 분말에 최대한 영향을 미치지 않아야 합니다. 스캐닝 간격은 일반적으로 레이저 스팟 직경보다 약간 작게 설정됩니다. 이렇게 하면 인접한 스캐닝 라인 사이에 작은 겹침이 발생하여 단일 레이어에 뚜렷한 접합 경계가 생기지 않습니다. 결과적으로 단일 레이어 접합이 더욱 균일해지고 온도 분포가 주변 영역에 미치는 영향을 최소화하여 성형체의 치수 정확도를 향상시킬 수 있습니다.

단일층 두께

단층 두께는 분말 확산 두께, 즉 빌드 실린더가 한 번 내려갈 때마다 형성되는 높이를 의미합니다. 레이저 에너지 밀도 분포는 두께 방향으로 감소하므로 소결 가능한 층 두께는 매우 제한적입니다. 층 두께가 너무 두꺼우면 층간 접착력이 약해져 부품이 박리되거나 높이 방향으로 강도가 저하될 수 있습니다. 반대로 층 두께가 너무 얇으면 이미 소결된 분말이 재소결되어 성형 품질에 영향을 미칩니다. 분말 확산 롤러는 분말에 하향 압력을 가하여 분말 충진 밀도를 높입니다. 따라서 단층 두께가 작을수록 소결 부품의 밀도가 높아집니다. 또한 수평 방향으로 작용하는 힘으로 인해 층 사이에 미세한 오프셋이 발생하여 정밀도가 저하될 수 있습니다. 특히 곡면 부품의 경우, 레이저 소결로 인해 표면이 매끄럽게 이어지지 않는 계단형 표면이 생성되어 표면 및 형상 정밀도가 떨어집니다.

곡면을 가진 부품의 경우, 레이저 소결 과정에서 발생하는 오차는 곡면의 기울기와 단일층 두께 모두와 관련이 있습니다. 층 두께가 증가할수록 계단식 효과가 더욱 두드러져 실제 소결된 부품과 설계된 부품 사이의 부피, 형상, 크기 오차가 커집니다. 따라서 곡면을 가진 부품을 소결할 때는 층 두께를 적절히 줄이고 가공 방향을 신중하게 선택하여 높은 정확도를 얻어야 합니다.

레이저 스팟 직경

레이저 빔이 분말 표면에 닿으면 특정 크기의 점이 형성됩니다. 레이저 빔을 이용하여 분말을 소결할 때, 성형된 부품의 윤곽선과 점 중심의 스캐닝 경로 사이에 편차가 발생하여 부품의 외곽선이 약간 더 크게 나타날 수 있습니다. 또한, 점이 부품의 날카로운 모서리를 둥글게 만들어 형상 정확도에 영향을 미칠 수 있습니다. 점 크기가 성형 정확도에 미치는 영향은 분말 입자 크기의 영향을 부분적으로 가립니다. 레이저 점 직경은 성형 효율에도 큰 영향을 미칩니다. 동일한 스캐닝 속도에서 점 직경이 클수록 에너지 밀도 분포의 균일성이 향상되고 스캐닝 간격을 넓힐 수 있어 효율이 높아집니다. 반대로 점 직경이 작으면 층간 접착 강도와 부품의 기계적 특성이 향상됩니다. 가변 점 기술을 사용하면 경계면에는 작은 점으로, 내부에는 큰 점으로 스캐닝할 수 있습니다. 이를 통해 스캐닝 효율이 향상되고 변형이 줄어들면서도 고강도 부품을 생산할 수 있습니다.

선택적 레이저 소결 재료

SLS 기술은 분말층 기반의 적층 제조 기술이므로 분말 재료의 특성이 SLS 부품의 성능에 큰 영향을 미칩니다. 그중에서도 분말 입자 크기, 입자 크기 분포, 분말 입자 형상이 가장 중요합니다. SLS 기술은 다양한 재료를 성형할 수 있으며, 국내외에서 많은 SLS 재료가 개발되었습니다. 재료 특성에 따라 금속계 재료, 세라믹계 재료, 고분자 재료 등으로 분류할 수 있습니다.

고분자 재료

SLS 기술의 가장 큰 장점 중 하나는 폴리머, 금속, 세라믹을 포함한 다양한 재료를 가공할 수 있다는 점입니다. 금속 및 세라믹과 비교했을 때, 폴리머 소재는 성형 온도가 낮고, 소결 레이저 출력이 낮으며, 정밀도가 높다는 장점이 있습니다. 폴리머는 SLS 프린팅에 가장 먼저 사용되어 성공을 거둔 소재이며, 현재까지도 중요한 위치를 차지하고 있습니다. 다양한 종류, 성능, 그리고 여러 가지 개질 기술 덕분에 SLS 분야에서 폴리머의 활용 가능성은 무궁무진합니다. SLS 기술을 위해서는 폴리머 소재를 평균 입자 크기가 10~100μm인 고체 분말 형태로 만들어야 합니다. 이 분말은 레이저 에너지를 흡수한 후 심각한 손상 없이 용융(또는 연화, 반응)되어 결합되어야 합니다. 현재 SLS에 주로 사용되는 폴리머 소재는 열가소성 수지와 그 복합재료입니다. 열가소성 수지는 결정질과 비정질로 나눌 수 있습니다.

비정질 폴리머

비정질 고분자는 유리전이온도(Tg)에서 분자 사슬의 활발한 운동이 시작되며, 분말은 유동성이 감소된 상태로 결합하기 시작합니다. 따라서 SLS 공정에서 비정질 고분자 분말의 예열 온도는 Tg를 초과할 수 없습니다. 소결체의 변형을 줄이기 위해 일반적으로 Tg보다 약간 낮은 온도로 설정합니다. 재료가 레이저 에너지를 흡수하면 온도가 Tg 이상으로 상승하고 소결이 발생합니다. 비정질 고분자는 Tg에서 점도가 매우 높으며, 소결 속도는 점도에 반비례합니다. 이로 인해 소결 속도가 매우 느려지고 소결체의 밀도와 강도가 낮아지지만(다공성 구조), 높은 치수 정밀도를 얻을 수 있습니다. 이론적으로 레이저 에너지 밀도를 높이면 밀도가 증가하지만, 실제로는 에너지 밀도가 지나치게 높으면 고분자가 심하게 분해되어 오히려 밀도가 감소하는 경우가 많습니다. 또한 2차 소결이 심화되어 정밀도가 저하됩니다. 따라서 비정질 고분자는 높은 강도가 요구되지 않지만 높은 치수 정밀도가 요구되는 부품을 제작하는 데 주로 사용됩니다. SLS에 사용되는 일반적인 비정질 고분자에는 폴리카보네이트(PC), 폴리스티렌(PS), 고충격 폴리스티렌(HIPS) 및 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)가 있습니다.

결정성 고분자

결정성 고분자의 소결 온도는 용융 온도(Tm)보다 높습니다. Tm 이상에서 결정성 고분자는 용융 점도가 매우 낮아 소결 속도가 빠르고 소결 부품의 밀도가 매우 높아 일반적으로 95% 이상입니다. 따라서 재료 자체의 강도가 높을 경우, 결정성 고분자로 만든 소결 부품은 높은 강도를 나타냅니다. 그러나 결정성 고분자는 용융 및 결정화 과정에서 수축률이 크고, 소결 과정에서 발생하는 부피 수축률 또한 매우 큽니다. 이로 인해 소결 과정에서 뒤틀림 변형이 발생하기 쉽고, 치수 정밀도가 떨어집니다. 현재 SLS(선택적 레이저 소결)에 가장 일반적으로 사용되는 결정성 고분자는 나일론입니다. 폴리프로필렌, 고밀도 폴리에틸렌, 폴리에테르에테르케톤과 같은 다른 결정성 고분자도 SLS 기술에 사용됩니다.

산업용 열가소성 고분자 제품은 일반적으로 과립 형태입니다. 과립형 고분자는 SLS 공정에 사용하기 전에 분말로 만들어야 합니다. 고분자 재료는 점탄성을 가지고 있습니다. 상온에서 분쇄할 경우 발생하는 열로 인해 점탄성이 증가하여 분쇄가 어려워집니다. 또한 분쇄된 입자들이 재결합하여 분쇄 효율을 저하시키거나 용융 연신을 유발할 수도 있습니다. 따라서 기존의 분쇄 방법으로는 SLS에 적합한 분말을 얻을 수 없습니다. 마이크론 수준의 고분자 분말을 제조하는 주요 방법은 극저온 분쇄입니다. 이 방법은 고분자 재료의 저온 취성을 이용하여 분말을 제조합니다. 폴리스티렌, 폴리카보네이트, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리메타크릴레이트, 나일론, ABS, 폴리에스터와 같은 일반적인 고분자 재료는 모두 극저온 분쇄를 통해 분말로 제조할 수 있습니다.

세라믹 기반 분말 재료

세라믹 소재는 융점이 매우 높기 때문에 레이저로 직접 용융시키기가 어렵습니다. 따라서 세라믹 부품은 간접적인 방법을 사용하여 제작됩니다. SLS(선택적 레이저 소결) 성형 과정에서 레이저는 바인더를 용융시켜 세라믹 분말을 결합시켜 원하는 형상을 만듭니다. 그런 다음 침투 또는 등방압 성형과 같은 후처리 공정을 통해 세라믹 부품에 충분한 밀도와 강도를 부여합니다. 바인더를 너무 적게 첨가하면 세라믹 입자의 결합이 어려워 박리가 발생하기 쉽습니다. 반대로 바인더를 너무 많이 첨가하면 성형체 내 세라믹의 부피 분율이 너무 작아져 탈바인더 과정에서 균열, 수축 및 변형이 발생하기 쉽습니다. 바인더 첨가 방법은 크게 기계적 혼합과 코팅법으로 나눌 수 있습니다. 코팅법은 일반적으로 용해, 침전 또는 용매 증발을 통해 이루어집니다.

금속계 분말 재료

SLS(선택적 레이저 소결)는 금속 분말과 고분자 분말(바인더)을 균일하게 혼합하여 금속 분말을 간접적으로 성형하는 방식입니다. 레이저 에너지가 분말 재료에 흡수되면 온도가 상승하여 고분자 바인더가 연화되거나 용융되어 점성 유동 상태가 되고, 금속 분말들이 서로 결합되어 초기 금속 성형체가 형성됩니다. 이후 탈바인더, 고온 소결, 금속 침투 또는 수지 함침 공정을 통해 최종 금속 부품을 얻습니다.

또한, 구리(Cu)나 주석(Sn)과 같은 저융점 금속 분말을 바인더로 사용하여 복합 금속 부품을 제조하는 방법도 있습니다. 이러한 바인더는 성형 후에도 성형체에 남아 있습니다. 저융점 금속 바인더 자체가 높은 강도를 가지고 있기 때문에 성형체의 밀도와 강도가 높아져 탈바인더 공정이나 고온 소결 없이 고성능 금속 부품을 얻을 수 있습니다. SLM 기술의 발전으로 SLS를 이용한 금속 부품 제조 연구는 점차 줄어들고 있습니다.

선택적 레이저 소결의 응용

투자 주조 패턴

대형 플랫폼 SLS 장비를 사용하면 크고 복잡한 정밀 주조 패턴과 모래 주형을 며칠 또는 몇 시간 만에 제작할 수 있습니다. 제작 과정에서 미리 설정된 예열 온도 하에 분말 살포 롤러를 이용하여 작업대 위에 분말을 얇게 펴 바릅니다. 그런 다음 컴퓨터 제어 하에 레이저 빔이 패턴 또는 모래 주형의 단면 윤곽 정보에 따라 분말의 고체 영역을 스캔합니다. 이로 인해 분말 온도가 용융점까지 상승하고 입자 경계가 녹아 분말이 서로 결합됩니다. 소결되지 않은 영역의 분말은 느슨한 상태로 남아 공작물과 다음 층을 지지합니다. 한 층이 형성되면 작업대가 한 층 높이만큼 내려가고 다음 층의 분말 살포 및 소결이 진행됩니다. 이러한 사이클이 반복되어 3차원 패턴과 모래 주형이 제작됩니다. 이렇게 신속하게 제작된 패턴과 모래 주형은 중국에서 항공우주, 군사, 조선, 자동차, 공작기계 등 주요 분야의 핵심 부품을 생산하는 정밀 주조 및 모래 주조 공정에 사용됩니다. 이는 공정 단계를 줄이고, 사이클 시간을 단축하며, 비용을 절감하여 주조에서 "비용과 사이클 시간을 절반으로 줄이는" 목표를 달성함으로써 기존 주조 기술을 향상시킵니다. 따라서 SLS를 이용한 코팅 모래 코어 제조는 주조 분야에서 폭넓은 전망을 가지고 있습니다.

생물 제조

SLS(선택적 레이저 소결) 기술을 이용하여 맞춤형 의료용 임플란트 및 조직 공학용 지지체에 사용할 생체 고분자를 제조하는 것은 현재 SLS 분야의 주요 연구 주제 중 하나입니다. 컴퓨터 지원 설계를 통해 SLS 기술은 구조와 기계적 특성을 제어할 수 있는 3차원 다공성 조직 지지체와 맞춤형 생체 임플란트를 제작할 수 있습니다. 다공성, 기공 모양, 기공 크기 및 외부 구조를 효과적으로 제어하여 세포 부착, 분화 및 증식을 촉진하고 지지체의 생체 적합성을 향상시킬 수 있습니다. 현재 SLS에 적합한 생체 고분자는 주로 폴리-L-락트산(PLLA), 폴리카프로락톤(PCL), 폴리에테르에테르케톤(PEEK), 폴리비닐알코올(PVA) 등의 합성 고분자 소재입니다. 이러한 소재들은 종종 하이드록시아파타이트(HAp) 또는 β-삼칼슘인산염(β-TCP)과 같은 생체 활성 세라믹 소재와 결합하여 우수한 생체 활성을 얻습니다.

고분자 기능성 부품

SLS(선택적 레이저 소결)로 제작된 고분자 부품은 우수한 성능을 보여 플라스틱 기능성 부품으로 직접 사용할 수 있습니다. SLS 성형에 사용되는 재료는 주로 열가소성 수지와 그 복합재료입니다. 열가소성 수지는 결정질과 비정질로 나눌 수 있습니다. 결정질과 비정질 고분자는 열적 특성이 완전히 다르기 때문에 레이저 소결 매개변수 설정 및 부품 성능에 큰 차이가 있습니다.

허용 오차 및 용량

Getzshape에서는 저희 맞춤형 3D 프린팅 서비스 당사는 SLA, SLS, SLM, FDM의 네 가지 주요 기술을 다룹니다. 당사의 SLS 3D 프린팅 허용 오차 및 용량은 아래에 명시되어 있습니다.

SLS 프린팅 부품의 표면 마감

염색염색은 가장 효율적이고 경제적인 착색 방법으로, 주로 SLS 부품의 미적 매력을 향상시키는 데 사용됩니다. 또한 부품 치수를 변경하지 않고 균일한 색상 침투를 보장합니다.

• 호환 재질: PA12, PA12-GF, TPU
• 색상 팔레트: 검정색, 팬톤 및 RAL 색상 범위

스프레이 페인팅염색이 불가능하거나 특정한 마감이 요구되는 경우, 스프레이 페인팅은 매우 다재다능한 대안이 될 수 있습니다. 정확한 색상 일치와 뛰어난 표면 커버리지로 고급스러운 외관을 연출합니다.

• 호환 가능 소재: 모든 ​​SLS 소재
• 색상 팔레트: 검정색, 팬톤 및 RAL 색상 범위

증기 스무딩이 공정은 화학 기상 처리를 통해 SLS 부품의 표면을 정밀하게 다듬고 밀봉합니다. 표면의 다공성을 제거하고 균열 발생 지점을 줄임으로써 기계적 성능, 특히 파단 신율, 충격 저항 및 피로 강도를 크게 향상시킵니다.

• 호환 가능 소재: PA12, TPU