알루미늄 다이캐스팅 설계 가이드

알루미늄 다이캐스팅 프로젝트를 위한 설계는 여러 가지 어려움을 수반합니다. 사소한 설계 요소 하나라도 주조 부품에 상당한 영향을 미칠 수 있으므로 모든 세부 사항은 지침 원칙에 따라 설계되어야 합니다.

본 문서에서는 알루미늄 다이캐스팅 구조 설계 시 고려해야 할 몇 가지 주요 사항과 각 요소에 대한 권장 설계 지침을 제시하여 제품 설계에 도움을 드리고자 합니다.

I. 재료 선택

제품 디자인은 재료 선택에 따라 크게 달라질 수 있습니다. 모든 합금에는 특정한 한계가 있습니다. 알루미늄 다이캐스팅에서 최적의 무결성과 강도를 얻으려면 세심한 설계와 제작이 필요합니다.

알루미늄에 사용되는 금속 원소에 따라 무게, 유동성, 강도, 전도성 및 융점과 같은 합금의 특성이 달라집니다. 그러나 모든 합금이 다이캐스팅에 적합한 것은 아닙니다.

다이캐스팅에 사용할 수 있는 일반적인 알루미늄 합금은 다음과 같습니다.

• A380
• A383 (ADC12)
• A413

이 외에도 다양한 알루미늄 합금이 있습니다. 어떤 합금을 선택할지는 사용자의 구체적인 요구 사항과 예산에 따라 달라집니다.

II. 흘수각

드래프트 각도는 알루미늄 다이캐스팅 설계에서 가장 중요한 매개변수 중 하나입니다. 이는 금형 분할면에 수직인 부품의 중심부와 표면에 적용되는 경사 또는 기울기를 나타냅니다.

설계자는 필요한 경우 충분한 드래프트 각도를 확보해야 합니다. 적절한 드래프트 각도가 없으면 주조물이 응고된 후 배출하기 어려워져 부품이나 금형 자체가 손상될 수 있습니다.

흘수각을 계산할 때는 다음 요소를 고려하십시오.

• 대부분의 기하학적 특징은 일반적으로 공통적인 경사각을 채택합니다.
• 내부 벽 및 표면의 경우, 통풍각은 일반적으로 외부 벽의 두 배입니다.
• 흘수선 각도 요구 사항은 합금 재질에 따라 다를 수 있으며, 선택한 알루미늄 합금을 기준으로 각도를 계산해야 합니다.

더 작은 드래프트 각도가 필요한 경우 정밀 공차를 사용할 수 있습니다. 그러나 이는 더 정밀한 가공을 필요로 하며 비용도 증가합니다. 따라서 꼭 필요한 경우가 아니라면 정밀 공차는 피하는 것이 좋습니다.

III. 이동식 금형 및 고정식 금형

설계 단계에서 이동식 금형(이젝터 부분)과 고정식 금형(커버 부분) 사이의 적합성을 고려하는 것이 매우 중요합니다. 두 부품 중 하나라도 문제가 있으면 알루미늄 가공에 지장을 줄 수 있습니다. 다이캐스팅 공정이동식 금형의 설계는 고려해야 할 구성 요소가 더 많기 때문에 일반적으로 더 많은 어려움에 직면하는 반면, 고정식 금형의 구조는 상대적으로 간단합니다. 금형에 재료를 주입할 때 과도한 재료로 인한 압력 때문에 코어가 미끄러져 나올 수 있으며, 이로 인해 크기가 큰 주조물이 생성될 수 있으므로 주의가 필요합니다.

이동식 금형 부품의 공차는 선형 공차와 투영 면적 공차의 함수입니다. 여기서 선형 공차는 코어 슬라이드의 길이를 나타내고, 투영 면적 공차는 용융 재료를 향하는 코어 슬라이드 상단을 나타냅니다.

변위는 투영 영역에 수직인 선형 방향을 따라 발생할 수 있습니다. 따라서 이상적으로는 움직이는 금형 부품의 공차를 최소화해야 합니다.

다이캐스팅 장비의 구조적 특성상 가공 과정에서는 큰 공차 또는 양의 공차만 달성할 수 있습니다.

IV. 이별선

분할선은 금형의 두 부분이 만나 제품 구조를 완성하는 지점입니다. 분할선은 다이캐스팅 공정의 기본적인 특징이며, 제품 설계는 최소 두 부분 이상으로 구성되기 때문에 필연적으로 존재합니다.

분할선은 금형의 움직이는 부분과 고정된 부분을 명확하게 구분하는 경계선입니다. 이 경계선은 두 부분을 구별하는 역할을 합니다. 분할선 공차는 알루미늄 다이캐스팅 공정의 정확한 수행을 보장하기 위해 금형에서 허용되는 최대 간격을 의미합니다.

재료 압력이 금형의 두 반쪽을 분리하려고 할 때, 분할선에서 생긴 틈으로 재료가 흘러나옵니다. 이를 다이캐스팅에서 플래시 결함이라고 합니다. 주조된 부품은 플래시, 러너, 게이트 및 오버플로우를 제거하기 위해 추가적인 트리밍 공정을 거쳐야 합니다.

분할선 공차는 금형의 투영 면적에 따라 결정되는데, 이 투영 면적은 용융된 재료가 금형의 한쪽 절반에서 다른 쪽 절반으로 이동하는 분리면을 나타냅니다.

완벽하게 밀폐된 금형은 두 부분 사이에 틈이 없으므로 투영 면적 공차는 항상 양수 값을 갖습니다. 금형 분리 정도는 금형 캐비티 압력과 두 부분을 고정하는 데 사용되는 클램핑 힘에 따라 달라집니다.

분할선 공차는 합금 종류, 부품 크기 및 깊이에 따라 달라질 수 있습니다. 다이캐스팅 분할선에 대한 권장 표준 및 정밀 공차가 제공되지만, 투영 면적이 300을 초과하는 경우 다이캐스팅 업체와 상담하십시오.

V. 가공 여유

가공 여유는 완제품에서 제거할 수 있는 원자재의 양을 의미합니다. 알루미늄 다이 캐스팅 부품다이캐스팅 제품의 표면은 다소 거칠 수 있으며, 실제 설계와 기하학적으로 차이가 있을 수 있습니다. 따라서 이러한 오차를 수정하기 위해 다이캐스팅 공정 후 2차 가공이 필요합니다.

주조물의 최적 기계적 특성과 밀도는 일반적으로 표면 또는 표면 부근에 위치합니다. 따라서 가공 시 이러한 특성을 저하시키지 않도록 재료를 과도하게 제거하지 않도록 주의해야 합니다. 결과적으로 밀도가 낮은 부분이 관통되지 않도록 가공 여유를 신중하게 결정해야 합니다. 재료를 너무 많이 제거하면 제품 결함이 발생할 수 있습니다.

설계 단계에서 가공 및 주조 변수에 대한 특정 가공 여유를 지정해야 합니다. 가공 여유가 너무 작으면 표면 품질 요구 사항을 충족하지 못해 부품 결함이 발생할 수 있습니다. 반대로 여유가 너무 크면 생산 시간, 노동력 및 비용이 증가합니다. 따라서 적절한 가공 여유를 결정하는 것이 매우 중요합니다. 주조 공급업체와 조기에 소통하면 적절한 여유를 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다. 당사는 고객의 요구 사항과 주조 공정의 특성을 고려하여 적절한 여유를 제안해 드릴 수 있습니다.

일반적으로 공구 마모를 줄이고 주조물의 기공 발생을 최소화하기 위해 권장되는 최소 가공 여유는 0.2mm입니다. 최대 가공 여유는 이 최소값과 주조 변형량의 합입니다. 즉, 가공 여유를 결정할 때는 주조 공정 중 발생할 수 있는 변형도 고려해야 합니다.

하지만 평평하고 큰 부품의 경우 특별한 고려가 필요합니다. 이러한 경우에는 주조 업체와 상의하여 가공 여유 값을 확인하십시오.

VI. 벽 두께

제품 설계 시 균일한 벽 두께를 유지하는 것이 중요합니다. 주조 공정 중 금속이 균일하게 흘러 금형의 모든 부분을 채워야 합니다. 벽 두께가 고르지 않으면 금속 흐름이 방해되어 일부 영역이 채워지지 않을 수 있습니다. 또한, 균일한 벽 두께는 균일한 냉각 및 응고를 촉진하여 고품질 주조품을 얻을 수 있도록 합니다. 따라서 균일한 벽 두께를 유지하는 것은 주조 품질과 완성도를 크게 향상시킬 수 있습니다.

설계상 벽 두께를 변경해야 하는 경우, 급격한 변화보다는 모서리를 둥글게 처리하거나 곡선을 넣는 등 점진적인 변화를 주어야 합니다. 이렇게 하면 설계에 날카로운 모서리가 생기는 것을 방지할 수 있습니다.

제품 설계 시 날카로운 모서리는 금속 흐름에 영향을 미치고 주조 후 탈형을 어렵게 하므로 피해야 합니다. 그러나 분할선에서 벽이 만나는 경우에는 벽 두께의 미미한 변화가 금속 흐름이나 탈형에 큰 영향을 미치지 않으므로 모서리를 그대로 유지해도 됩니다.

알루미늄 다이캐스팅의 벽 두께에 대한 정해진 표준은 없지만, 일반적으로 적절한 범위 내에 유지하는 것이 좋습니다. 일반적인 알루미늄 다이캐스팅의 벽 두께는 2.0mm에서 3.5mm 사이입니다.

하지만 벽 두께는 합금 종류, 부품 형상, 부품 크기 및 다이캐스팅의 용도에 따라 영향을 받습니다. 예를 들어 다이캐스팅 크기가 작을 경우 벽 두께를 그에 맞춰 줄일 수 있으며, 0.7mm까지 얇게 만들 수도 있습니다.

크기가 너무 작거나 너무 큰 알루미늄 다이캐스팅 부품의 경우, 벽 두께가 일반적인 허용 한도를 초과해야 하는 특수한 상황이나 요구 사항이 있을 수 있습니다. 벽 두께와 관련하여 어려움이 발생하면 다이캐스팅 공급업체에 문의하십시오.

벽 두께가 두꺼워지면 부품의 강성이 증가할 수 있습니다. 그러나 벽이 너무 무거워지면 냉각 시간이 길어져 응고 과정이 지연될 수 있습니다. 적절한 조치를 취하지 않으면 주조 품질이 저하될 수 있습니다.

두꺼운 벽은 제품의 무게를 증가시킵니다. 따라서 경량 부품 설계를 중시하는 사람들은 얇은 벽을 선호합니다. 하지만 벽이 특정 한계를 넘어 너무 얇아지면 강성이 너무 낮아져 후속 가공 과정에서 부품이 쉽게 변형될 수 있습니다.

변형 문제는 단계별 가공을 통해 해결할 수 있습니다. 그러나 주조물의 얇은 벽은 강성과 강도가 부족합니다. 보강 리브를 추가하면 얇은 벽의 강성을 크게 향상시켜 안정성을 높일 수 있습니다.

최신 다이캐스팅 기술은 대부분의 중요한 설계 변수를 처리할 수 있을 만큼 발전했습니다. 하지만 부품 성능이나 비용에 영향을 미치는 경우 벽 두께를 고려해야 합니다.

VII. 경량 설계

리브 디자인과 홈(리세스) 디자인은 경량 설계의 두 가지 일반적인 특징입니다. 이러한 특징은 부품의 무결성과 강도를 손상시키지 않으면서 생산에 필요한 재료의 양을 크게 줄일 수 있습니다.

일반적으로 리브 디자인은 재료 사용량을 줄여 부품을 가볍게 만들기 위해 리브 내부에 빈 공간을 설계하는 것을 포함합니다. 리브 사이의 부분은 종종 그다지 유용하지 않으므로 설계에서 안전하게 제거할 수 있습니다.

알루미늄 다이캐스팅용 보강재를 설계할 때 다음 사항을 염두에 두십시오.

• 갈비뼈에 날카로운 모서리가 생기지 않도록 하십시오. 날카로운 모서리는 응력 집중을 유발하여 골절 위험을 증가시킬 수 있습니다. 모서리를 둥글게 다듬거나 둥글게 처리하는 것이 좋으며, 이 반경은 가능한 한 크게 해야 합니다. 최소 반경은 0.06인치(1.524mm)를 고려하십시오.
• 리브 주변의 벽 두께를 균일하게 유지하십시오. 이는 모든 부분의 리브의 강도와 내구성을 보장합니다. 권장 값에 가깝게 두께를 유지하도록 노력하십시오.
• 가능한 최대의 드래프트 각도를 제공하십시오.

홈을 파는 것은 재료 무게를 줄이는 또 다른 방법입니다. 홈 부분은 채울 필요가 없으므로 필요한 재료의 양이 줄어듭니다. 그러나 홈은 때때로 불규칙적인 수축을 유발할 수 있으므로 설계자는 홈을 어디에 적용할지 신중하게 결정해야 합니다.

홈의 구조적 강도를 높이려면 홈 주변에 보강재를 추가할 수 있습니다. 보강재는 홈의 강성을 증가시키고 제조 과정에서 금속의 유동성을 향상시킵니다. 또한, 금속 사용량을 줄이면 냉각 속도가 빨라져 전체 생산 주기를 단축하는 데 도움이 됩니다.

아래 그림은 부품에 리브가 있는 경우와 없는 경우의 홈 효과를 보여줍니다.

VIII. 갈비뼈

보강재(리브)는 알루미늄 다이캐스팅의 강성과 강도를 높이기 위해 설계에 통합됩니다. 따라서 보강재는 고품질 주조품 생산에 도움이 됩니다. 특히, 보강재는 강도가 약한 부분(예: 얇은 벽)에 추가적인 강도를 부여하기 위해 자주 사용됩니다.

보강재는 두꺼운 단면보다 더 큰 강도를 제공하는 경우가 많은데, 이는 두꺼운 단면이 다공성이 더 많아 구조적 하중 지지 능력이 떨어지기 때문입니다. 그러나 보강재를 과도하게 사용하면 보강재 가장자리에 응력이 집중될 수 있습니다.

리브는 일반적으로 금속 절약형 오목부 설계라고 알려진 속이 빈 단면으로 설계됩니다. 이는 리브의 재료 사용량을 줄이고 부품 무게를 낮추는 방법입니다.

아래 표는 일반적인 시나리오와 리브를 사용해서는 안 되는 상황에 대한 권장 리브 치수를 보여줍니다.

IX. 구멍 및 모서리 간격 설계

알루미늄 다이캐스팅에서 구멍이 모서리에 너무 가깝게 위치하면 약한 부분이 생깁니다. 이러한 부분에 과도한 응력이 집중되는 것을 방지하려면 구멍과 모서리 사이에 최소한의 간격을 확보해야 합니다. 따라서 구멍 직경을 기준으로 적절한 구멍-모서리 간격을 결정해야 합니다. 마찬가지로 인접한 두 구멍 사이에도 최소한의 순거리를 유지해야 합니다. 이처럼 구멍 직경과 응력 집중 영역을 동시에 고려해야 합니다.

약한 부분이 생기는 것을 방지하려면 충분한 간격을 유지하는 것이 필수적입니다. 구멍과 모서리 사이의 간격이 충분하지 않으면 구멍을 추가로 가공하는 것을 고려할 수 있습니다.

X. 구멍과 슬롯

설계 난이도 측면에서 볼 때, 구멍과 슬롯은 일반적으로 가장 걱정거리가 적은 부분입니다. 하지만 가장 간단한 알루미늄 다이캐스팅조차도 세부적인 설계에 주의를 기울여야 합니다. 설계 단계에서 제조 가능성을 반드시 확보해야 합니다.

구멍과 슬롯이 가장 흔하게 사용되는 분야는 노트북이나 계산기와 같은 다양한 전자 장비의 하우징입니다. 이러한 장치에는 많은 구멍이 필요하며, 이로 인해 금속 유동 문제가 발생할 수 있습니다.

• 구멍과 홈은 탈형을 어렵게 만들 수도 있습니다. 부품이 굳어지고 수축하면서 주물이 금형에 달라붙을 수 있기 때문입니다. 구멍과 홈을 설계할 때 이러한 문제를 해결하기 위해 다음과 같은 사항을 고려해 보세요.
• 충분한 드래프트 각도를 확보하십시오: 드래프트 계산을 해보면 구멍과 슬롯은 다른 어떤 부분보다 더 큰 드래프트가 필요하다는 것을 알 수 있습니다. 이는 구멍이나 슬롯의 내부 둘레가 평평하고 밀폐된 표면이기 때문입니다.
• 브리지형 형상 활용: 금속 흐름 문제를 방지하려면 브리지형 형상을 사용하여 구멍과 슬롯 사이에서 금속이 끊김 없이 흐르도록 할 수 있습니다.
• 큰 슬롯을 작은 구멍으로 교체하십시오: 설계가 허용한다면, 큰 슬롯은 일련의 작은 구멍으로 교체해야 합니다. 긴 슬롯은 금속 흐름을 방해하고 주조물의 무결성을 손상시킬 수 있습니다.

XI. 스레드

나사산 형성에 대해 이야기할 때, 우리는 주로 주조 방식으로 만든 외부 나사산을 지칭합니다. 이론적으로는 내부 나사산도 주조 방식으로 만들 수 있지만, 제조 과정이 복잡하고 비용이 많이 들기 때문에 널리 사용되지는 않습니다.

외부 나사산은 표준 알루미늄 다이캐스팅 장비를 사용하여 제작할 수 있으며, 이때 분할선에 정확하게 정렬해야 합니다. 또는 간단한 슬라이드 메커니즘을 사용할 수도 있습니다. 내부 나사산은 금형 내에서 코어를 회전시키는 메커니즘이 필요하며, 이로 인해 금형 및 부품 비용이 모두 증가합니다. 생산 속도와 경제적 효율성을 위해 내부 나사산은 일반적으로 탭핑과 같은 2차 가공을 통해 생성됩니다. 또한 이 방법은 나사산 구멍에서 칩을 제거할 필요가 없습니다.

알루미늄 다이캐스팅 장비는 나사산을 쉽게 형성할 수 있습니다. 주조 나사산은 일반적으로 정밀한 맞춤이 필요하지 않은 외부 나사산에 한정됩니다.

부품이 정밀 등급의 맞춤 요구 사항을 충족해야 하는 경우, 다이캐스팅 공장에 문의하십시오. 더 높은 정밀도를 얻기 위해 2차 가공이 필요할 수 있습니다. 또한 주요 직경은 양측이 합의한 나사산 형상 정의를 따라야 합니다.

다음은 다이캐스팅 나사산의 제한 치수를 보여줍니다.

실을 만들 때 다음 사항을 명심하십시오.

• 나사산 사이에 생긴 플래시를 제거하기 위해 추가적인 트리밍 작업이 필요할 수 있습니다.
• 가능한 한 나사산 종류를 지정하는 대신 직접 공차를 적용하십시오. 이러한 값에는 움직이는 금형 부품, 분할선 및 선형 치수에 대한 공차가 포함됩니다.
• 더욱 엄격한 나사산 공차가 요구되는 경우, 다이캐스팅 공장에 문의하십시오.
• 분할선에서 나사산을 평평하게 유지하면 제조 공정을 크게 단순화할 수 있습니다. 전체 직경에 걸쳐 나사산을 만들 필요는 없습니다. 나사산을 평평하게 유지하면 금형이 약간 움직여도 부품에 영향을 미치지 않습니다.

다음 다이어그램은 외부 스레드에 권장되는 구성을 보여줍니다.

XII. 삽입물

인서트는 금형에 넣어 알루미늄 다이캐스팅 제품과 일체화되는 고체 재료 조각입니다. 인서트는 선택한 합금이 요구 조건을 충족하지 못하거나, 설계상 다른 재료로 만든 부품을 다이캐스팅 제품과 통합해야 할 때 사용됩니다.

알루미늄 다이캐스팅에는 특수 인서트 시스템이 있습니다. 인서트를 금형 캐비티 내부에 넣으면 용융된 알루미늄이 인서트 주변으로 흘러 들어가 주조가 완료됩니다.

다음과 같은 경우 설계에 나사산 삽입물을 포함해야 할 수 있습니다.

• 베어링 부분은 마모되기 쉽습니다.
• 나사산은 패스너의 잦은 분해 및 설치로 인해 과도한 마모가 발생합니다.
• 집중 하중을 견디려면 인장 강도가 더 높은 실이 필요합니다.

인서트 다이캐스팅은 일반 주조보다 비용이 더 많이 들고, 인서트 설정의 복잡성으로 인해 생산 비용이 증가합니다.

삽입물에 대한 제안:

• 다이캐스팅 제조업체와 필요한 모든 기술 사양을 명확하게 정의하십시오. 금형 간극으로 인해 인서트에는 종종 더 엄격한 공차가 요구됩니다. 제조업체와 협의하여 인서트 공차가 충분한지 확인하십시오.
• 고객이 인서트를 제공하는 경우, 제조업체와 협의하여 권장 공차 범위 내에 있는지 확인하십시오. 공차가 맞지 않는 인서트는 금형에 심각한 손상을 줄 수 있습니다.
• 삽입물로 인해 발생하는 응력을 분석하여 제품의 장기적인 성능에 영향을 미치지 않도록 합니다.
• 예상되는 하중 조건에 충분한 고정력을 제공하여 구조적 안전성과 안정성을 확보할 수 있도록 필요에 따라 삽입물의 모양을 조정하십시오.
• 부품에 응력 집중을 유발할 수 있는 날카로운 모서리 및 기타 특징을 피하십시오.

XIII. 슬롯 및 홈 디자인

슬롯은 양 끝이 둥글거나 둥글지 않을 수 있는 긴 구멍입니다. 주로 평평한 직사각형 알루미늄 부품에서 볼 수 있으며, 길이는 일반적으로 제한적입니다. 슬롯은 항상 부품을 완전히 관통하는 "관통" 형태입니다. 길이와 모양에 따라 양면 슬롯, 길이 제한 슬롯, 단면 슬롯 또는 반원형 긴 슬롯 등이 있습니다.

홈은 T자형 홈, 제비꼬리형 홈, 직사각형 홈, 평평한 바닥 홈, V자형 홈, 원형 호형 홈 등 다양한 모양과 크기를 가질 수 있습니다. 일반적으로 모서리를 따라 절삭되며 다른 재질로 만들어진 부품을 고정하는 데 사용됩니다.

설계에서 슬롯과 홈은 다른 구성 요소를 고정하는 클램핑 요소 역할을 하거나 스위치 및 레버와 같은 부품이 통과할 수 있는 구멍을 제공합니다.

슬롯 및 홈 설계 팁:

• 다른 부품을 고정하거나 통과할 수 있다는 점을 기억하십시오.
• 홈을 너무 가깝게 배치하지 마십시오. 부품의 무결성이 손상되고 생산 문제가 발생할 수 있습니다.
• 직사각형/평평한 바닥 홈에는 날카로운 모서리가 남지 않도록 하십시오. 도금 비용과 잠재적 결함을 최소화하기 위해 모든 내부 및 외부 모서리를 최대한 둥글게 처리하십시오. 같은 이유로 V자형 홈의 모서리도 둥글게 처리해야 합니다.

XIV. 날카로운 모서리

알루미늄 다이캐스팅 설계에서 날카로운 모서리는 바람직하지 않습니다. 날카로운 모서리는 응고 수축으로 인해 응력이 집중되는 고온 지점을 만들어 모서리 부분에 결함이 발생하기 쉽게 만듭니다. 또한 날카로운 모서리에 코팅을 하는 것도 어렵습니다.

결과적으로 디자이너들은 최소한의 곡률 반경을 사용하더라도 모든 날카로운 모서리를 둥글게 처리하는 경향이 있습니다. 필렛, 곡률 반경 또는 모따기 내부 및 외부의 모든 날카로운 모서리.

내부의 날카로운 모서리로 인한 또 다른 문제는 금형 비용이 크게 증가한다는 것입니다. 가공 비용이 높을 뿐만 아니라 정밀도 요구 사항이 높아질수록 비용이 급격히 상승합니다.

외부 모서리는 완벽하고 날카로운 모서리를 얻을 수 있지만, 내부 모서리는 거의 불가능합니다. 아무리 정밀한 도구를 사용하더라도 내부 모서리는 항상 최소한의 곡률을 가지게 됩니다.

금형의 두 부분이 완벽하게 닫히도록 분할선을 따라 날카로운 모서리를 만들어도 무방합니다. 하지만 그 외에는 날카로운 모서리를 최소화하는 것이 좋습니다.

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