Cos'è la stampa 3D SLS e come funziona?

La sinterizzazione laser selettiva (SLS) è una delle tecnologie di stampa 3D più comuni nella prototipazione rapida. Questa tecnologia utilizza un laser per interagire con un materiale in polvere e costruire i componenti strato dopo strato. Questo articolo spiega il principio di base della stampa 3D SLS, descrive il funzionamento della tecnologia, delinea l'intero processo, identifica i materiali adatti e ne discute le applicazioni.

Panoramica della stampa 3D SLS

La sinterizzazione laser selettiva (SLS) è una tecnologia di produzione additiva che utilizza un laser per interagire con materiale in polvere e costruire componenti strato per strato. Solitamente utilizza un laser a CO₂ come sorgente laser. In base ai dati di stratificazione inseriti dal computer, scansiona e sinterizza selettivamente ogni strato. La SLS è una tecnologia di produzione additiva estremamente flessibile e adattabile. Supera i limiti della formatura dei materiali tradizionale e della produzione sottrattiva. Non necessita di stampi o strutture di supporto. Aggiunge materiale per formare il componente. Presenta i vantaggi di un'elevata libertà di progettazione, un ciclo di sviluppo del prodotto breve e bassi costi di produzione. Può produrre rapidamente componenti complessi in polimero, metallo e ceramica.

Principio della sinterizzazione laser selettiva

Prima della scansione, la tecnologia SLS richiede il preriscaldamento della polvere a una temperatura inferiore al suo punto di fusione. Questo riduce la deformazione termica e i problemi di adesione della polvere durante la scansione laser, e favorisce inoltre l'adesione tra gli strati. Il software del computer controlla il funzionamento del laser, la regolazione della potenza, il preriscaldamento della polvere, il rullo di distribuzione della polvere e il movimento del cilindro portapolvere.

Dopo aver impostato i parametri del processo laser, come la potenza del laser, la velocità di scansione, la spaziatura di scansione e lo spessore dello strato, il computer controlla il laser per emettere un raggio laser ad alta precisione. Il laser scansiona selettivamente lo strato di polvere in base ai dati del modello tridimensionale a strati in ingresso. L'area scansionata sullo strato di polvere assorbe l'energia laser e la temperatura inizia ad aumentare. Quando la temperatura raggiunge il punto di rammollimento o di fusione del materiale in polvere, la polvere scansionata inizia a fluire. Le singole particelle di polvere iniziano a entrare in contatto tra loro, formando colli di sinterizzazione e legandosi insieme. Le aree non scansionate rimangono allo stato di polvere e fungono da supporto per le aree scansionate.

Una volta che il laser ha terminato la scansione dell'area specificata, parte del calore viene trasferita allo strato di polvere sottostante per conduzione termica, creando un legame tra lo strato corrente e quello sottostante. Il calore rimanente si dissipa lentamente per convezione e irraggiamento sulla superficie. La temperatura inizia a diminuire e le particelle di polvere si raffreddano e solidificano gradualmente. Le particelle di polvere nell'area scansionata si legano tra loro per formare il contorno desiderato.

Dopo che il laser ha completato la scansione di uno strato, il cilindro di costruzione si abbassa di un'altezza pari allo spessore di uno strato, mentre il cilindro di alimentazione della polvere si alza di un'altezza corrispondente. Il rullo di distribuzione della polvere si muove e ruota quindi verso il cilindro di costruzione, spingendo la polvere in eccesso dal cilindro di alimentazione sulla superficie del cilindro di costruzione per formare un nuovo strato di polvere con lo spessore esatto. Lo strato successivo viene quindi sinterizzato. Questo processo si ripete strato per strato fino al completamento dell'intero pezzo.

Una volta che tutte le sezioni sono sinterizzate, il pezzo stampato viene rimosso dal letto di polvere. La polvere non sinterizzata presente sulla superficie e all'interno delle strutture complesse viene accuratamente rimossa. Successivamente, vengono eseguite fasi di post-elaborazione come la levigatura e l'asciugatura per ottenere il pezzo solido tridimensionale finale.

Essendo una tecnologia di produzione rapida completamente diversa dalla tradizionale produzione sottrattiva, la SLS offre numerosi vantaggi nella realizzazione di componenti:

• Ampia gamma di fonti di materiali. In teoria, qualsiasi materiale in polvere in grado di ottenere un legame tra le particelle dopo la sinterizzazione laser può essere utilizzato come materiale SLS.
• Processo di produzione semplice. L'intero processo è controllato da un computer. Per la realizzazione del pezzo nell'apparecchiatura SLS sono necessari solo la progettazione del modello e la preparazione delle materie prime. Il processo di produzione è relativamente semplice.
• Precisione di formatura relativamente elevata. La precisione del pezzo formato dipende dalla precisione della scansione laser e dalle dimensioni della zona termicamente alterata, che possono essere regolate modificando i parametri di processo.
• Ideale per la produzione di pezzi dalla forma complessa senza necessità di strutture di supporto o stampi. La polvere non sinterizzata nelle aree non scansionate rimane e sostiene gli strati sporgenti. Non essendo necessari stampi, è possibile realizzare anche forme molto complesse.
• Elevato tasso di utilizzo del materiale. La polvere non utilizzata dopo una singola stampa può essere riutilizzata, migliorando così l'utilizzo del materiale e riducendo i costi.

Processo di sinterizzazione laser selettiva

La tecnologia di sinterizzazione laser è ora in grado di utilizzare diversi materiali in polvere per produrre componenti realizzati con i materiali corrispondenti. Grazie alla sua maturità, il processo produce generalmente pezzi stampati con elevata precisione e resistenza. Tuttavia, il vantaggio principale della SLS (Selective Laser Sintering) risiede nella possibilità di stampare direttamente componenti metallici finiti. I componenti stampati possono soddisfare direttamente i requisiti di collaudo. La tecnologia di sinterizzazione laser consente di sinterizzare direttamente o indirettamente componenti metallici, ottenendo una resistenza del materiale finale nettamente superiore rispetto a quella di altre tecnologie di stampa 3D.

Secondo il principio del processo SLS introdotto in precedenza, il processo specifico può essere riassunto come segue:

1. Durante il processo di stampa, l'intera camera di stampa viene mantenuta a una temperatura leggermente inferiore al punto di fusione del materiale in polvere.
2. Distribuire la polvere del materiale sulla superficie superiore del pezzo già formato e livellarla.
3. Utilizzare un laser a CO₂ ad alta intensità per irradiare la sezione dello strato del pezzo sul nuovo strato steso. La polvere del materiale viene sinterizzata insieme sotto l'azione del laser ad alta intensità e si lega al pezzo precedentemente formato sottostante.
4. Dopo la sinterizzazione di una sezione dello strato, il sistema di stesura della polvere distribuisce un nuovo strato di materiale in polvere, dopodiché viene stampata la sezione dello strato successivo.

Sebbene la tecnologia di sinterizzazione laser presenti vantaggi evidenti, ha anche degli svantaggi. In primo luogo, la sinterizzazione delle polveri produce una superficie ruvida che necessita di una successiva levigatura. In secondo luogo, richiede laser ad alta potenza, il che si traduce in costi più elevati per le apparecchiature e la manutenzione, oltre a componenti di protezione e controllo. La complessità tecnica complessiva delle apparecchiature è elevata e la produzione è difficoltosa. Gli utenti comuni non possono permettersela, il che ne ostacola la diffusione su larga scala.

Parametri del processo di sinterizzazione laser selettiva

I pezzi stampati con tecnologia SLS di qualità devono possedere un'elevata precisione e resistenza. Se la precisione è insufficiente, il pezzo finale non soddisfa i requisiti. Se la resistenza è troppo bassa, il pezzo non è in grado di mantenere forme complesse o di subire post-lavorazioni, con conseguenti danni o una resistenza inadeguata. Solo quando le particelle di polvere sono completamente ammorbidite e legate tra loro è possibile migliorare la resistenza del pezzo formato. Ciò richiede un calore sufficiente nell'area di sinterizzazione laser per fondere le particelle di polvere. Tuttavia, un'eccessiva densità di energia laser creerà un'ampia zona termicamente alterata per conduzione termica, causando maggiori errori dimensionali e una minore precisione di formatura. Pertanto, è necessario considerare congiuntamente l'effetto della densità di energia laser su resistenza e precisione per impostare parametri di processo ottimali.

Potenza laser

L'energia emessa dal laser è determinata principalmente dalla sua potenza. Il calore generato dal laser che agisce sulla polvere segue tre percorsi: viene assorbito dalla polvere nell'area selezionata, condotto alle aree circostanti o disperso nell'aria per convezione, irraggiamento e riflessione. Il raggio laser è una sorgente di calore in movimento e il suo tempo di interazione con la polvere è solitamente di pochi o decine di millisecondi. Pertanto, la polvere si riscalda e si raffredda rapidamente. Durante il riscaldamento, le proprietà termiche del materiale in polvere, come il tasso di assorbimento del laser, la riflettività e la conduttività termica, variano con la temperatura. Anche la temperatura in ogni punto all'interno della polvere cambia costantemente. Si tratta di un processo di trasferimento di calore molto complesso e non stazionario.

Velocità di scansione

Nel processo di sinterizzazione laser, quando il laser scansiona il piano di lavoro, le particelle di polvere si fondono, fluiscono e si legano. Il laser scansiona punto per punto creando linee, poi linea per linea creando superfici e infine strato per strato creando un solido. Quando la velocità di scansione diminuisce, la densità di energia del laser aumenta e aumenta anche l'energia assorbita dal materiale in prossimità del punto di scansione. Ciò amplia la larghezza e la profondità della zona di fusione, contribuendo ad aumentare la resistenza del pezzo formato. Poiché la larghezza e la profondità della zona di fusione influenzano notevolmente la spaziatura di scansione e lo spessore del singolo strato, la velocità di scansione deve essere in armonia con questi due parametri. Una velocità di scansione inferiore riduce l'efficienza produttiva. Inoltre, quando il laser scansiona i bordi, l'aumento della larghezza della zona di fusione amplia la zona termicamente alterata, riducendo la precisione del pezzo formato.

Spaziatura di scansione

La spaziatura di scansione è la distanza tra due linee di scansione. Durante la scansione laser, solo la polvere presente nelle aree delle linee di scansione deve aderire tra loro. Il campo termico nell'area di scansione dovrebbe influenzare il meno possibile la polvere circostante. La spaziatura di scansione viene solitamente scelta in modo che sia leggermente inferiore al diametro del punto laser. Ciò crea una piccola sovrapposizione tra le linee di scansione adiacenti senza creare confini di adesione evidenti in un singolo strato. Questo rende l'adesione del singolo strato più uniforme e impedisce che il campo termico influisca eccessivamente sulle aree circostanti, garantendo una migliore precisione dimensionale del pezzo grezzo.

Spessore singolo strato

Lo spessore del singolo strato si riferisce allo spessore di distribuzione della polvere, ovvero all'altezza a cui il cilindro di costruzione scende a ogni passaggio. La distribuzione della densità di energia laser diminuisce nella direzione dello spessore, quindi lo spessore dello strato sinterizzabile è molto limitato. Uno spessore dello strato eccessivo causerà un legame debole tra gli strati e il pezzo potrebbe delaminarsi o presentare una ridotta resistenza nella direzione dell'altezza. Uno spessore dello strato insufficiente causerà la risinterizzazione di parte della polvere già sinterizzata, compromettendo la qualità della formatura. Il rullo di distribuzione della polvere esercita una pressione verso il basso sulla polvere, contribuendo ad aumentarne la densità di impaccamento. Pertanto, minore è lo spessore del singolo strato, maggiore è la densità del pezzo sinterizzato. Esiste anche una forza orizzontale che può causare un leggero disallineamento tra gli strati e ridurre la precisione. In particolare per i pezzi con superfici curve, la sinterizzazione laser produce superfici a gradini che non possono essere raccordate in modo uniforme, riducendo la precisione della superficie e della forma.

Per i componenti con superfici curve, l'errore prodotto durante la sinterizzazione laser è correlato sia alla pendenza della curva che allo spessore del singolo strato. L'aumento dello spessore dello strato rende più evidente l'effetto a gradini, incrementando gli errori di volume, forma e dimensione tra il componente sinterizzato effettivamente e quello progettato. Pertanto, quando si sinterizzano componenti con superfici curve, lo spessore dello strato deve essere opportunamente ridotto e la direzione di lavorazione deve essere scelta con cura per ottenere una maggiore precisione.

Diametro del punto laser

Quando il raggio laser colpisce la superficie della polvere, forma un punto di una certa dimensione. Durante la sinterizzazione della polvere con il raggio laser, si verifica una deviazione tra la linea di contorno del pezzo formato e il percorso di scansione del centro del punto, causando un leggero ingrandimento del contorno esterno del pezzo. Inoltre, il punto può arrotondare gli angoli vivi del pezzo, influenzando la precisione della forma. L'influenza della dimensione del punto sulla precisione di formatura maschera in parte l'influenza della dimensione delle particelle di polvere. Anche il diametro del punto laser ha un grande impatto sull'efficienza di formatura. A parità di velocità di scansione, un diametro del punto maggiore migliora l'uniformità della distribuzione della densità di energia, consente una maggiore spaziatura di scansione e contribuisce ad aumentare l'efficienza. Un diametro del punto minore contribuisce a migliorare la forza di adesione tra gli strati e le proprietà meccaniche del pezzo. L'utilizzo della tecnologia a punto variabile consente la scansione con punti piccoli sui bordi e con punti grandi all'interno. Ciò migliora l'efficienza di scansione, riduce la deformazione e consente comunque di produrre pezzi ad alta resistenza.

Materiali per sinterizzazione laser selettiva

La tecnologia SLS è una tecnologia di produzione additiva basata su un letto di polvere, pertanto le caratteristiche del materiale in polvere hanno una grande influenza sulle prestazioni dei pezzi SLS. Tra queste, la dimensione delle particelle di polvere, la distribuzione granulometrica e la forma delle particelle di polvere sono le più importanti. La tecnologia SLS offre un'ampia gamma di materiali di formatura. Molti materiali SLS sono stati sviluppati sia in Cina che all'estero. In base alle proprietà del materiale, possono essere suddivisi in: materiali a base metallica, materiali a base ceramica, materiali polimerici, ecc.

Materiali polimerici

Uno dei principali vantaggi della tecnologia SLS è la sua capacità di lavorare una varietà di materiali, tra cui polimeri, metalli e ceramiche. Rispetto a metalli e ceramiche, i materiali polimerici presentano i vantaggi di una temperatura di formatura inferiore, una minore potenza del laser di sinterizzazione e una maggiore precisione. Sono stati i primi e più efficaci materiali per la stampa SLS e tuttora occupano una posizione di rilievo. La diversità delle loro tipologie, prestazioni e varie tecnologie di modifica offre un ampio margine di applicazione nella tecnologia SLS. La tecnologia SLS richiede che i materiali polimerici siano trasformati in polvere solida con una granulometria media compresa tra 10 e 100 μm. Devono fondere (o ammorbidirsi, reagire) e legarsi dopo aver assorbito l'energia laser senza subire una grave degradazione. Attualmente, i principali materiali polimerici utilizzati per la SLS sono i termoplastici e i loro compositi. I termoplastici possono essere suddivisi in cristallini e amorfi.

Polimeri amorfi

I polimeri amorfi iniziano a presentare un movimento attivo delle catene molecolari alla temperatura di transizione vetrosa (Tg) e la polvere inizia a legarsi con fluidità ridotta. Pertanto, durante il processo SLS, la temperatura di preriscaldamento della polvere di polimero amorfo non può superare la Tg. Per ridurre la deformazione del pezzo sinterizzato, viene solitamente impostata leggermente al di sotto della Tg. Quando il materiale assorbe l'energia laser, la temperatura sale al di sopra della Tg e si verifica la sinterizzazione. I polimeri amorfi hanno un'elevata viscosità alla Tg e la velocità di sinterizzazione è inversamente proporzionale alla viscosità. Ciò si traduce in una velocità di sinterizzazione molto bassa, bassa densità e resistenza del pezzo sinterizzato (struttura porosa), ma elevata precisione dimensionale. In teoria, aumentare la densità di energia laser può aumentare la densità, ma in pratica, una densità di energia eccessivamente elevata spesso causa una grave decomposizione del polimero, riducendone invece la densità. Inoltre, intensifica la sinterizzazione secondaria e riduce la precisione. Pertanto, i polimeri amorfi vengono solitamente utilizzati per realizzare pezzi che non richiedono un'elevata resistenza ma necessitano di un'elevata precisione dimensionale. I polimeri amorfi comunemente utilizzati nella sinterizzazione laser selettiva (SLS) includono policarbonato (PC), polistirene (PS), polistirene ad alto impatto (HIPS) e polimetilmetacrilato (PMMA).

Polimeri cristallini

La temperatura di sinterizzazione dei polimeri cristallini è superiore alla temperatura di fusione (Tm). Al di sopra di Tm, i polimeri cristallini presentano una viscosità di fusione molto bassa, pertanto la loro velocità di sinterizzazione è elevata e la densità dei pezzi sinterizzati è molto alta, generalmente superiore al 95%. Di conseguenza, quando il materiale ha un'elevata resistenza intrinseca, i pezzi sinterizzati in polimero cristallino presentano un'elevata resistenza. Tuttavia, i polimeri cristallini subiscono un notevole ritiro durante la fusione e la cristallizzazione, e anche il ritiro volumetrico causato dalla sinterizzazione è molto elevato. Ciò li rende soggetti a deformazioni da torsione durante la sinterizzazione, con conseguente minore precisione dimensionale. Attualmente, il nylon è il polimero cristallino più comunemente utilizzato nella tecnologia SLS. Altri polimeri cristallini come il polipropilene, il polietilene ad alta densità e il polietereterchetone sono anch'essi utilizzati nella tecnologia SLS.

I prodotti industriali in polimero termoplastico sono solitamente in forma granulare. I polimeri granulari devono essere ridotti in polvere prima di poter essere utilizzati nel processo SLS. I materiali polimerici presentano viscoelasticità. Quando vengono frantumati a temperatura ambiente, il calore generato aumenta la viscoelasticità, rendendo la frantumazione più difficile. Le particelle frantumate possono anche riaggregarsi, riducendo l'efficienza della frantumazione e persino causando la formazione di filamenti fusi. Pertanto, i metodi di frantumazione convenzionali non sono in grado di produrre polvere adatta al processo SLS. Il metodo principale per la preparazione di polveri polimeriche a livello micrometrico è la macinazione criogenica. Questo metodo sfrutta la fragilità a bassa temperatura dei materiali polimerici per ottenere la polvere. Materiali polimerici comuni come polistirene, policarbonato, polietilene, polipropilene, polimetacrilati, nylon, ABS e poliestere possono essere tutti ridotti in polvere mediante macinazione criogenica.

Materiali in polvere a base ceramica

Poiché i materiali ceramici hanno punti di fusione molto elevati, è difficile fonderli direttamente con il laser. I componenti ceramici vengono realizzati anche con metodi indiretti. Durante la formatura SLS, il laser fonde il legante, che tiene insieme la polvere ceramica per ottenere la forma desiderata. Successivamente, si utilizzano fasi di post-elaborazione come l'infiltrazione o la pressatura isostatica per conferire al componente ceramico densità e resistenza sufficienti. Se si aggiunge troppo poco legante, è difficile legare le particelle ceramiche, causando facilmente delaminazione. Se si aggiunge troppo legante, la frazione volumetrica di ceramica nel corpo verde diventa troppo piccola, causando facilmente crepe, ritiri e deformazioni durante la rimozione del legante. I metodi di aggiunta del legante includono principalmente la miscelazione meccanica e i metodi di rivestimento. Il metodo di rivestimento si ottiene solitamente mediante dissoluzione, precipitazione o evaporazione del solvente.

Materiali in polvere a base metallica

La SLS (Single Laser Sintering) è un processo di formatura indiretta di polveri metalliche che prevede la miscelazione uniforme di polvere metallica con polvere polimerica (legante). L'energia laser viene assorbita dal materiale in polvere, provocando un aumento di temperatura che ammorbidisce o fonde il legante polimerico, trasformandolo in un fluido viscoso che lega insieme le particelle di polvere metallica per formare il componente metallico grezzo iniziale. Successivamente, si utilizzano processi di rimozione del legante, sinterizzazione ad alta temperatura, infiltrazione del metallo o impregnazione con resina per ottenere il componente metallico finale.

Inoltre, un altro metodo utilizza polveri metalliche a basso punto di fusione, come Cu e Sn, come leganti per preparare componenti metallici compositi. Questo tipo di legante rimane nel pezzo grezzo dopo la formatura. Poiché il legante metallico a basso punto di fusione ha di per sé un'elevata resistenza, il pezzo grezzo presenta un'elevata densità e resistenza, consentendo di ottenere componenti metallici ad alte prestazioni senza la necessità di rimuovere il legante o di effettuare processi di sinterizzazione ad alta temperatura. Con lo sviluppo della tecnologia SLM, la ricerca sulla preparazione di componenti metallici tramite SLS sta diventando meno comune.

Applicazioni della sinterizzazione laser selettiva

Modelli di fusione a cera persa

Utilizzando un sistema SLS (Selective Laser Sintering) di grandi dimensioni, è possibile formare in pochi giorni o addirittura in poche ore modelli e stampi in sabbia di precisione, anche complessi e di grandi dimensioni. Durante il processo di formatura, a una temperatura di preriscaldamento preimpostata, uno strato di polvere viene steso sul piano di lavoro tramite un rullo di distribuzione. Successivamente, un raggio laser, controllato da un computer, scansiona la polvere nelle aree solide seguendo le informazioni di contorno della sezione trasversale del modello o dello stampo in sabbia. Questo processo porta la temperatura della polvere al punto di fusione, fonde i bordi delle particelle e le lega tra loro. La polvere nelle aree non sinterizzate rimane libera e supporta il pezzo e lo strato successivo. Dopo la formazione di uno strato, il piano di lavoro si abbassa di un'altezza pari allo spessore dello strato, e si procede alla stesura e alla sinterizzazione della polvere per il successivo strato. Questo ciclo si ripete per formare il modello e lo stampo in sabbia tridimensionali. I modelli e gli stampi in sabbia, così formati rapidamente, vengono poi utilizzati nella fusione a cera persa e nella fusione in sabbia per produrre componenti chiave per settori importanti come quello aerospaziale, militare, navale, automobilistico e delle macchine utensili in Cina. Questo riduce le fasi del processo, accorcia i cicli, abbassa i costi e raggiunge l'obiettivo di "dimezzare sia i costi che i tempi di ciclo" nella fusione, migliorando la tecnologia di fusione tradizionale. Pertanto, l'utilizzo della tecnologia SLS per la produzione di anime in sabbia rivestite ha ampie prospettive nel settore della fusione.

Biofabbricazione

L'utilizzo della tecnologia SLS per la formazione di biopolimeri destinati a impianti medici personalizzati e scaffold per l'ingegneria tissutale è attualmente uno dei principali ambiti di ricerca nel settore. Grazie alla progettazione assistita da computer, la tecnologia SLS consente di produrre scaffold tissutali porosi tridimensionali e impianti biologici personalizzati con struttura e proprietà meccaniche controllabili. Permette di controllare efficacemente porosità, forma e dimensione dei pori, nonché la struttura esterna, favorendo così l'adesione, la differenziazione e la proliferazione cellulare e migliorando la biocompatibilità dello scaffold. Attualmente, i biopolimeri adatti alla SLS sono principalmente materiali polimerici sintetici, tra cui acido poli-L-lattico (PLLA), policaprolattone (PCL), polietereterchetone (PEEK), alcol polivinilico (PVA), ecc. Questi vengono spesso combinati con materiali ceramici bioattivi come l'idrossiapatite (HAp) o il β-fosfato tricalcico (β-TCP) per ottenere una buona bioattività.

Componenti funzionali in polimero

I componenti polimerici realizzati tramite SLS presentano buone prestazioni e possono essere utilizzati direttamente come parti funzionali in plastica. I materiali utilizzati per la formatura SLS sono principalmente termoplastici e i loro compositi. I termoplastici possono essere suddivisi in cristallini e amorfi. Poiché i polimeri cristallini e amorfi hanno proprietà termiche completamente diverse, esistono enormi differenze nelle impostazioni dei parametri di sinterizzazione laser e nelle prestazioni dei componenti.

Tolleranza e capacità

A Getzshape, il nostro servizi di stampa 3D personalizzati Copriamo quattro tecnologie principali: SLA, SLS, SLM e FDM. Le nostre tolleranze e capacità di stampa 3D SLS sono elencate di seguito.

Finiture superficiali per componenti stampati con tecnologia SLS

TinturaLa tintura, in quanto metodo di colorazione più efficiente ed economico, viene utilizzata principalmente per migliorare l'aspetto estetico dei componenti SLS. Garantisce una penetrazione uniforme del colore senza alterare le dimensioni del pezzo.

• Materiali compatibili: PA12, PA12-GF, TPU
• Tavolozza colori: Nero, Pantone e RAL

Pittura sprayPer le applicazioni in cui la tintura non è applicabile o sono richieste finiture specifiche, la verniciatura a spruzzo rappresenta un'alternativa estremamente versatile. Offre una corrispondenza cromatica precisa e una copertura superficiale superiore per un aspetto di alta qualità.

• Materiali compatibili: tutti i materiali SLS
• Tavolozza colori: Nero, Pantone e RAL

Levigatura del vaporeQuesto processo affina e sigilla la superficie dei componenti SLS tramite un trattamento chimico in fase vapore. Eliminando la porosità superficiale e riducendo i punti di innesco delle cricche, migliora significativamente le prestazioni meccaniche, in particolare l'allungamento a rottura, la resistenza agli urti e la resistenza alla fatica.

• Materiali compatibili: PA12, TPU