Vi siete mai chiesti perché la scocca in alluminio dello smartphone che avete in mano presenti una texture così opaca e delicata, con un'ottima resistenza ai graffi? La risposta sta in uno dei metodi di finitura superficiale più utilizzati: l'anodizzazione. Questo articolo spiegherà di cosa si tratta, quali sono le sue tipologie e i processi.
Cos'è l'anodizzazione?
L'anodizzazione è un metodo universale di finitura superficiale per i componenti in alluminio. Questo processo prevede di immergere un prodotto in alluminio o lega di alluminio, che funge da anodo, in una soluzione elettrolitica, dove una reazione elettrochimica forma uno strato di ossido di alluminio sulla sua superficie. Il film anodico risultante può avere uno spessore variabile da decine a centinaia di micrometri e vanta proprietà meccaniche, resistenza alla corrosione, all'usura e agli agenti atmosferici. Inoltre, il film presenta una forte capacità di assorbimento, che consente ulteriori processi come la colorazione elettrolitica. Regolando il tempo di colorazione, è possibile ottenere un'ampia gamma di tonalità, dalle più chiare alle più scure, con una finitura esteticamente gradevole e decorativa.
Caratteristiche dell'anodizzazione
Porosità: Il film anodico presenta una struttura porosa a nido d'ape. La porosità è determinata dal tipo di elettrolita e dalle specifiche condizioni di anodizzazione. Questa struttura porosa conferisce al film un'eccellente capacità di assorbire diversi materiali organici, resine, cere, sostanze inorganiche, coloranti e vernici. Può fungere da robusto strato di base per rivestimenti o essere tinto in una varietà di colori per esaltare l'aspetto estetico del metallo.
Resistenza all'usura: il film di ossido di alluminio è duro, il che migliora la resistenza all'usura della superficie metallica. Quando il film assorbe lubrificanti, la sua resistenza all'usura viene ulteriormente migliorata.
Resistenza alla corrosione: il film di ossido di alluminio è molto stabile in atmosfera, garantendo un'eccellente resistenza alla corrosione. Il livello di resistenza dipende dallo spessore del film, dalla sua composizione, dalla porosità, dalla composizione del materiale di base e dall'integrità della sua struttura. Per migliorare ulteriormente la resistenza alla corrosione, il film anodico viene in genere sigillato o verniciato dopo il trattamento.
Isolamento elettrico: il film anodico presenta un'elevata resistenza di isolamento e una tensione di rottura elevata, il che lo rende adatto all'uso come strato dielettrico nei condensatori elettrolitici o come strato isolante nei prodotti elettrici.
Isolamento termico: la pellicola di ossido di alluminio è un efficace isolante termico con stabilità fino a 1500 °C. Ciò consente di impedire la fusione dell'alluminio nelle parti che operano a temperature elevate per brevi periodi.
Adesione: Il legame tra il film anodico e il metallo di base è forte. È molto difficile separarli con mezzi meccanici. Anche se il film si incrina a causa della flessione del metallo di base, manterrà un'eccellente adesione.
Meccanismo di anodizzazione
L'anodizzazione dell'alluminio utilizza una soluzione acida con un potere solvente moderato. Il piombo funge da catodo e agisce solo da conduttore. Durante il processo di anodizzazione, si verificano le seguenti reazioni:
All'anodo:
Al catodo:
Contemporaneamente, l'acido dissolve chimicamente l'alluminio e il film di ossido appena formato. La reazione è la seguente:
La formazione e la dissoluzione del film di ossido avvengono contemporaneamente. Nella fase iniziale, la velocità di formazione del film è maggiore della sua velocità di dissoluzione, causando un aumento continuo dello spessore del film. All'aumentare dello spessore, aumenta anche la sua resistenza elettrica, rallentando la crescita del film. Alla fine, la velocità di crescita eguaglia la velocità di dissoluzione e lo spessore del film si stabilizza.
Il processo di formazione può essere ulteriormente compreso esaminando la curva tensione-tempo del processo di anodizzazione.
L'intera curva tensione-tempo per l'anodizzazione può essere suddivisa in tre fasi principali:
Fase A: Formazione di uno strato non poroso . Questo è il segmento ab della curva. Nei primi secondi o decine di secondi dopo l'applicazione della corrente, la tensione aumenta rapidamente da zero a un valore massimo, noto come tensione critica. Ciò indica che si è formato un film sottile continuo e non poroso sulla superficie dell'anodo. La presenza di questo film impedisce un ulteriore ispessimento dello strato. Lo spessore di questo strato non poroso è direttamente proporzionale alla tensione di formazione e inversamente proporzionale alla velocità di dissoluzione del film nell'elettrolita.
Fase B: Formazione dello strato poroso. Questo è il segmento bc . Dopo aver raggiunto il suo valore massimo, la tensione inizia a diminuire di circa il 10-15% del suo valore di picco. Ciò indica che il film non poroso ha iniziato a dissolversi e si sta formando uno strato poroso.
Fase C: Ispessimento dello strato poroso. Questo è il segmento cd . Dopo circa 20 secondi di anodizzazione, la tensione entra in una fase stabile a lento aumento. Ciò indica che, mentre lo strato non poroso si dissolve continuamente per formare lo strato poroso, un nuovo strato non poroso cresce simultaneamente. In altre parole, lo strato poroso si ispessisce continuamente. Il processo di formazione e dissoluzione del film avviene sul fondo di ogni cella porosa. Quando le velocità di formazione e dissoluzione del film raggiungono un equilibrio dinamico, lo spessore del film anodico non aumenterà più, anche se il tempo di anodizzazione viene prolungato. A questo punto, il processo di anodizzazione deve essere interrotto.
Tipi di anodizzazione e processi
Esistono molti metodi per anodizzare l'alluminio e le sue leghe. Qui ci concentreremo sui più comuni: l'anodizzazione con acido solforico, acido cromico e acido ossalico. Altri metodi includono l'anodizzazione dura e l'anodizzazione porcellanata.
Anodizzazione all'acido solforico
Questo processo utilizza una corrente continua o alternata in un elettrolita di acido solforico diluito. Produce una pellicola di ossido incolore e trasparente, di spessore compreso tra 5 e 20 μm, con buone proprietà di adsorbimento. Il processo è semplice, la soluzione è stabile e facile da utilizzare.
| Composizione della soluzione | Metodo della corrente continua (Formula 1) | Metodo della corrente continua (Formula 2) | Metodo della corrente alternata |
| Acido solforico (g/L) | 150-200 | 160 ~ 170 | 100 ~ 150 |
| Ioni di alluminio | <20 | <15 | <25 |
| Temperatura (° C) | 15 ~ 25 | 0-3 | 15 ~ 25 |
| Densità di corrente anodica (A/) | 0.8 ~ 1.5 | 0.4 ~ 0.6 | 2 ~ 4 |
| Tensione (V) | 18 ~ 25 | 16 ~ 20 | 18 ~ 30 |
| Tempo di anodizzazione (min) | 20 ~ 40 | 60 | 20 ~ 40 |
Concentrazione di acido solforico: un'elevata concentrazione di acido solforico aumenta la velocità di dissoluzione chimica del film, dando luogo a un film sottile, morbido e poroso con forte adsorbimento e buone proprietà di tintura. Abbassando la concentrazione si ottiene una velocità di crescita del film più rapida, una minore porosità, una maggiore durezza e una migliore resistenza all'usura e riflettività.
Temperatura: La temperatura dell'elettrolita influisce sulla qualità del film di ossido. Tra 10 °C e 20 °C, il film è poroso, altamente assorbente ed elastico, il che lo rende adatto alla tintura, ma la sua durezza e resistenza all'usura sono inferiori. Se la temperatura supera i 26 °C, il film diventa friabile e morbido. Al di sotto dei 10 °C, il film è più spesso e duro con una migliore resistenza all'usura, ma la sua porosità è inferiore. Pertanto, è fondamentale controllare la temperatura dell'elettrolita durante la produzione.
Densità di corrente: l'aumento della densità di corrente accelera la crescita del film, riduce i tempi di anodizzazione e diminuisce la dissoluzione chimica, ottenendo un film più duro e resistente all'usura. Tuttavia, se la densità di corrente è troppo elevata, l'effetto Joule può aumentare la dissoluzione del film, rallentandone la crescita. Se la densità di corrente è troppo bassa, i tempi di anodizzazione saranno molto lunghi e il film risultante sarà poroso e avrà una durezza inferiore.
Tempo: Il tempo di anodizzazione è determinato dalla concentrazione dell'elettrolita, dalla temperatura, dalla densità di corrente e dallo spessore desiderato del film. A parità di condizioni, con l'aumentare del tempo, il film di ossido si ispessisce e la sua porosità aumenta. Tuttavia, dopo aver raggiunto un certo spessore, la velocità di crescita rallenta fino ad arrestarsi.
Agitazione: L'agitazione favorisce la convezione della soluzione, garantendo una temperatura uniforme e prevenendo il surriscaldamento localizzato che potrebbe compromettere la qualità del film di ossido. L'agitazione viene effettuata con compressori d'aria o pompe idrauliche.
Composizione della lega: La composizione della lega di alluminio influisce sulla qualità, sullo spessore e sul colore del film. In generale, altri elementi presenti nella lega di alluminio possono compromettere la qualità del film. Per le leghe Al-Mg con oltre il 5% di magnesio e una struttura non uniforme, è necessario un trattamento termico adeguato per omogeneizzare la lega; in caso contrario, la trasparenza del film ne risentirà. Nelle leghe Al-Mg-Si, all'aumentare del contenuto di silicio, il colore del film passa da incolore e trasparente a grigio, viola e infine nero, rendendo difficile ottenere un colore uniforme. Nelle leghe Al-Cu-Mg-Mn, il rame diminuisce la durezza del film, ne aumenta la porosità e si traduce in un film più poroso e di qualità inferiore. Nelle stesse condizioni di anodizzazione, l'alluminio puro produce il film più spesso, più duro e più resistente alla corrosione.
Anodizzazione all'acido cromico
Il film di ossido prodotto dall'anodizzazione con acido cromico ha uno spessore compreso tra 2 e 5 μm. Presenta una bassa porosità ed è morbido, con scarsa resistenza all'usura. Poiché la dissoluzione dell'alluminio è minima, i pezzi mantengono la loro precisione e rugosità superficiale originali dopo la formazione del film. Questo processo è quindi adatto per pezzi di precisione.
| Composizione della soluzione | Formula 1 | Formula 2 | Formula 3 |
| Anidride cromica (g/L) | 50 ~ 60 | 30 ~ 40 | 95 ~ 100 |
| Temperatura (° C) | 33 ~ 37 | 38 ~ 42 | 35 ~ 39 |
| Densità di corrente anodica (A/) | 1.5 ~ 2.5 | 0.2 ~ 0.6 | 0.3 ~ 2.5 |
| Tensione (V) | 0 ~ 40 | 0 ~ 40 | 0 ~ 40 |
| Tempo di anodizzazione (min) | 60 | 60 | 35 |
| Materiale anodico | Lastra di piombo o grafite | Lastra di piombo o grafite | Lastra di piombo o grafite |
Concentrazione di anidride cromica: sia un contenuto di anidride cromica alto che basso riducono la capacità di anodizzazione, sebbene una concentrazione elevata sia accettabile. Gli elettroliti con una quantità insufficiente di anidride cromica sono instabili, il che può portare a un calo della qualità del film.
Impurità: gli ioni cloruro, gli ioni solfato e gli ioni cromo trivalente sono tutte impurità dannose nell'elettrolita di anodizzazione a base di acido cromico. Gli ioni cloruro possono causare l'incisione del pezzo; un aumento degli ioni solfato renderà il film di ossido da trasparente a opaco e ridurrà la durata del bagno; e un eccesso di ioni cromo trivalente si tradurrà in un film scuro e opaco.
Tensione: Nei primi 15 minuti del processo di anodizzazione, la tensione deve essere aumentata gradualmente da 0V a 40V, con incrementi non superiori a 5V, per mantenere la corrente entro l'intervallo specificato. Una volta che la tensione del bagno raggiunge i 40V, deve essere mantenuta per il resto del processo di anodizzazione.
Anodizzazione con acido ossalico
L'acido ossalico è un acido debole con effetti corrosivi minimi sull'alluminio e sulle sue leghe. Pertanto, l'anodizzazione con acido ossalico produce una pellicola più dura e spessa (fino a 60 μm) con una buona resistenza alla corrosione e un eccellente isolamento elettrico. A seconda degli elementi della lega e del loro contenuto, la pellicola può assumere una varietà di colori vivaci. L'elettrolita di acido ossalico è molto sensibile agli ioni cloruro. Se la loro concentrazione supera 0.04 g/L, possono comparire macchie di corrosione sulla pellicola. Anche la concentrazione di ioni di alluminio trivalente non dovrebbe superare i 3 g/L.
| Composizione della soluzione (g/L) | Formula 1 | Formula 2 | Formula 3 |
| Acido ossalico | 27 ~ 33 | 50-100 | 50 |
| Temperatura (° C) | 15 ~ 21 | 35 | 35 |
| Densità di corrente anodica (A/) | 1 ~ 2 | 2-3 | 1-2 |
| Tensione (V) | 110 ~ 120 | 40 ~ 60 | 30 ~ 35 |
| Tempo di anodizzazione (min) | 120 | 30 ~ 60 | 30 ~ 60 |
| Alimentazione | DC | AC | DC |
Colorazione e sigillatura
Dopo l'anodizzazione, l'alluminio e le sue leghe presentano una pellicola di ossido porosa sulla superficie. Applicando trattamenti di colorazione e sigillatura, i componenti possono assumere una varietà di colori, migliorando al contempo la resistenza alla corrosione e la durata della pellicola.
Coloranti a base di pigmenti inorganici
Il meccanismo di colorazione dei pigmenti inorganici è l'adsorbimento fisico, in cui le molecole di pigmento inorganico vengono adsorbite e riempiono i pori della pellicola. Questo metodo produce colori meno vivaci e ha un legame più debole con il substrato, ma offre una migliore resistenza alla luce. I coloranti utilizzati in questo metodo sono un processo in due fasi. Il metallo anodizzato viene immerso alternativamente in due soluzioni diverse fino a quando la reazione tra i due sali all'interno della pellicola di ossido non produce pigmento sufficiente a ottenere la tonalità desiderata.
| Colore | Composizione | Concentrazione di massa (g/L) | Temperatura (° C) | Tempo (min) | Sale colorato formato |
| Rosso | Acetato di Cobalto | 50 ~ 100 | Temperatura ambiente. | 5 ~ 10 | Ferricianuro di potassio |
| Ferricianuro di potassio | 10 ~ 50 | Temperatura ambiente. | 5 ~ 10 | Ferricianuro di potassio | |
| Blu | Ferrocianuro di potassio | 10 ~ 50 | Temperatura ambiente. | 5 ~ 10 | Blu di Prussia |
| Cloruro ferrico | 10 ~ 100 | Temperatura ambiente. | 5 ~ 10 | Blu di Prussia | |
| Giallo | Cromato di potassio | 50 ~ 100 | Temperatura ambiente. | 5 ~ 10 | cromato di piombo |
| Cromato di potassio Acetato di piombo | 100 ~ 200 | Temperatura ambiente. | 5 ~ 10 | cromato di piombo | |
| Nero | Acetato di Cobalto | 50 ~ 100 | 5 ~ 10 | Ossido di Cobalto | |
| Permanganato di Potassio | 12 ~ 25 | Temperatura ambiente. | 5 ~ 10 | Ossido di Cobalto |
Colorazione colorante organico
Il meccanismo di colorazione dei coloranti organici è più complesso e si ritiene che coinvolga sia l'adsorbimento fisico che le reazioni chimiche. Il legame chimico tra l'ossido di alluminio e le molecole di colorante può avvenire in diversi modi: legami covalenti tra l'ossido e i gruppi solfonici del colorante, legami a idrogeno tra l'ossido e i gruppi fenolici del colorante, o la formazione di un complesso tra l'ossido e le molecole di colorante. La colorazione dei coloranti organici produce colori vivaci e offre un'ampia gamma di tonalità, ma ha una scarsa resistenza alla luce. Per preparare la soluzione colorante si consiglia l'uso di acqua distillata o deionizzata, poiché l'acqua del rubinetto contiene ioni calcio e magnesio che possono formare complessi con le molecole di colorante, rendendo la soluzione inutilizzabile.
| Colore | Nome del colorante | Concentrazione di massa (g/L) | Temperatura (° C) | Tempo (min) | valore del ph |
| Rosso | Rodamina B (R) | 5 ~ 10 | 60 ~ 70 | 10 ~ 20 | / |
| Magenta acido (GR) | 6 ~ 8 | Temperatura ambiente. | 2 ~ 15 | 4.5 ~ 5.5 | |
| Rosso reattivo | 2 ~ 5 | 70 ~ 80 | / | / | |
| Alizarina rossa S (GLW) | 3 ~ 5 | Temperatura ambiente. | 5 ~ 10 | 5 ~ 6 | |
| Blu | Blu veloce diretto | 3 ~ 5 | 15 ~ 30 | 15 ~ 20 | 4.5 ~ 5.5 |
| Blu reattivo | 5 | Temperatura ambiente. | 1 ~ 5 | 4.5 ~ 5.5 | |
| Acido blu | 2 ~ 5 | 60 ~ 70 | 2 ~ 15 | 4.5 ~ 5.5 | |
| Giallo dorato | Rodamina S (S) | 0.3 | 70 ~ 80 | 1 ~ 3 | 5 ~ 6 |
| Rodamina B (R) | 0.5 | / | / | / | |
| Giallo reattivo | 0.5 | 70 ~ 80 | 5 ~ 15 | / | |
| Giallo di alizarina (GLW) | 2.5 | Temperatura ambiente. | 2 ~ 5 | 5 ~ 5.5 | |
| Nero | Nero acido (ATT) | 10 | Temperatura ambiente. | 3 ~ 10 | 4.5 ~ 5.5 |
| Elemento acido | 10 ~ 12 | 60 ~ 70 | 10 ~ 15 | ||
| Verde naftolo Nero | 5 ~ 10 | 60 ~ 70 | 15 ~ 30 | 5 ~ 5.5 |
Colorazione elettrolitica
In questo processo, l'alluminio o la lega anodizzata viene immersa in una soluzione elettrolitica contenente sali metallici e sottoposta a elettrolisi. Una reazione elettrochimica riduce gli ioni di metalli pesanti penetrati nei pori del film di ossido in atomi metallici, che si depositano sul fondo dei pori sullo strato non poroso, conferendo al film il suo colore. Il film di ossido colorato prodotto con questo metodo presenta una buona resistenza all'usura, alla luce, al calore, alla corrosione e una stabilità del colore di lunga durata. Viene utilizzato per profili in alluminio per uso architettonico. Maggiore è la tensione e maggiore è la durata della colorazione elettrolitica, maggiore sarà l'intensità del colore.
| Colore | Nome del colorante | Concentrazione di massa (g/L) | Temperatura (° C) | Tensione CA (V) | Tempo (min) |
| Rosso | Nitrato d'argento | 0.4-10 | Temperatura ambiente. | 8 ~ 20 | 0.5 ~ 1.5 |
| Acido solforico | 5 ~ 30 | Temperatura ambiente. | 8 ~ 20 | 0.5 ~ 1.5 | |
| Bronzo →Marrone →Nero | Solfati di nichel | 25 | 20 | 7 ~ 15 | 2 ~ 15 |
| Acido borico | 25 | 20 | 7 ~ 15 | 2 ~ 15 | |
| Solfato d'ammonio | 15 | 20 | 7 ~ 15 | 2 ~ 15 | |
| Solfato di magnesio | 20 | 20 | 7 ~ 15 | 2 ~ 15 | |
| Bronzo →Marrone →Nero | Solfato di stagno (II) | 20 | 15 ~ 25 | 13 ~ 20 | 5 ~ 20 |
| Acido solforico | 10 | 15 ~ 25 | 13 ~ 20 | 5 ~ 20 | |
| Acido borico | 10 | 15 ~ 25 | 13 ~ 20 | 5 ~ 20 | |
| Viola →Marrone rossastro | Solfato di Rame | 35 | 20 | 10 | 5 ~ 20 |
| Solfato di magnesio | 20 | 20 | 10 | 5 ~ 20 | |
| Acido solforico | 5 | 20 | 10 | 5 ~ 20 | |
| Nero | Solfato di Rame | 25 | 20 | 17 | 13 |
| Solfato di magnesio | 15 | 20 | 17 | 13 | |
| Acido solforico | 25 | 20 | 17 | 13 |
Trattamento di sigillatura
Dopo l'anodizzazione, che sia colorata o meno, l'alluminio deve essere sigillato tempestivamente. Lo scopo della sigillatura è quello di fissare il colorante nei pori per impedirne la fuoriuscita, migliorando al contempo la resistenza all'usura, la resistenza alla luce, la resistenza alla corrosione e l'isolamento del film. I metodi di sigillatura includono la sigillatura ad acqua calda, la sigillatura a vapore, la sigillatura con bicromato, la sigillatura per idrolisi e la sigillatura per riempimento.
Sigillatura ad acqua calda
Il principio della sigillatura ad acqua calda si basa sull'idratazione di materiali amorfi:
Qui, n può essere 1 o 3. L'idratazione di forma boehmite () e, quando forma idrargillite (). La formazione di idrargillite aumenta il suo volume di quasi il 100%. Come risultato dell'idratazione sulla superficie e sulle pareti dei pori del film di ossido, i pori vengono sigillati a causa dell'espansione del volume. Il processo di sigillatura con acqua calda prevede una temperatura da 90°C a 100°C, un pH da 6 a 7.5 e una durata da 15 a 30 minuti. L'acqua utilizzata per la sigillatura deve essere distillata o deionizzata, non acqua di rubinetto, poiché l'acqua di rubinetto può ridurre la trasparenza e il colore del film di ossido. Il principio della sigillatura a vapore è lo stesso della sigillatura con acqua calda, ma i risultati sono molto migliori, sebbene il costo sia più elevato.
Sigillatura bicromata
Questo metodo viene eseguito in una soluzione calda di bicromato di potassio, un forte agente ossidante. Quando il componente in alluminio anodizzato viene immerso nella soluzione, l'ossido di alluminio presente sulla pellicola e sulle pareti dei pori reagisce con il bicromato di potassio, come segue:
I precipitati di idrossido di cromato di alluminio e idrossido di dicromato di alluminio risultanti, insieme alla boemite e all'idrargillite formate dalla reazione delle molecole di acqua calda con l'ossido di alluminio, sigillano i pori della pellicola. La pellicola di ossido sigillata è gialla e presenta una buona resistenza alla corrosione. Questo metodo è adatto per la sigillatura di leghe di alluminio anodizzate destinate alla protezione, ma non è adatto per la sigillatura di pellicole decorative colorate.
| dicromato di potassio | 50-70 g/l |
| La temperatura | 90°C~95°C |
| Ora | 15~25 minuti |
| valore del ph | 6-7 |
Sigillatura per idrolisi
Quando una soluzione molto diluita di sale di nichel o di cobalto viene adsorbita dalla pellicola di ossido, si verifica una reazione di idrolisi:
L'idrossido di nichel o cobalto risultante precipita nei pori del film di ossido, sigillandoli. Poiché le piccole quantità di idrossido di nichel e cobalto sono pressoché incolori, questo metodo è adatto per sigillare film di ossido colorati.
| Composizione della soluzione (g/L) | Formula 1 | Formula 2 | Formula 3 |
| Solfati di nichel | 4 ~ 6 | 3-5 | / |
| Solfato di Cobalto | 0.5 ~ 0.8 | / | / |
| Acetato di Cobalto | / | / | 1 ~ 2 |
| Acetato di sodio | 4 ~ 6 | 3 ~ 5 | 3 ~ 4 |
| Acido borico | 4 ~ 5 | 3 ~ 4 | 5 ~ 6 |
| valore del ph | 4 ~ 6 | 5 ~ 6 | 4.5 ~ 5.5 |
| Temperatura (° C) | 80 ~ 85 | 70 ~ 80 | 80 ~ 90 |
| Tempo di sigillatura (min) | 10 ~ 20 | 10 ~ 15 | 10 ~ 25 |
Sigillatura di riempimento
Oltre ai metodi sopra menzionati, le pellicole di ossido anodico possono essere sigillate anche utilizzando sostanze organiche come lacca trasparente, cera di paraffina fusa, varie resine e oli essiccanti.
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