La fusion sélective par laser (SLM) est une technologie de fabrication additive qui utilise de la poudre métallique et un laser de haute puissance pour fondre et fusionner sélectivement les particules de poudre couche par couche, produisant ainsi des pièces métalliques tridimensionnelles de haute densité et entièrement fonctionnelles.
La technologie de fusion sélective par laser (SLM) est l'une des technologies d'impression 3D métal les plus avancées actuellement disponibles. Développée et brevetée au début des années 1990, elle s'appuie sur des techniques antérieures. Frittage laser sélectif La technologie d'impression 3D SLM. Dans cet article, nous expliquerons ce qu'est l'impression 3D SLM, les matériaux auxquels elle convient et ses applications.
Aperçu de la fusion sélective par laser
La fusion sélective par laser (SLM) est une méthode d'impression 3D métal permettant de fabriquer des pièces métalliques. Elle utilise des poudres métalliques pures ou mélangées pour produire directement des pièces présentant une liaison métallurgique, une densité proche de 100 %, une grande précision dimensionnelle et une bonne rugosité de surface. Après un post-traitement simple, les pièces sont prêtes à l'emploi.
La fusion sélective par laser (SLM) utilise un laser à haute densité d'énergie pour fondre sélectivement de la poudre métallique couche par couche, selon les données de contour. Après solidification rapide, elle forme des pièces métalliques assemblées par liaison métallurgique.
Les méthodes de fabrication traditionnelles de pièces métalliques comprennent la fonderie, le forgeage, le soudage et l'usinage CNC. Ces méthodes présentent des cycles de production longs et des coûts élevés, et ne conviennent pas à la production en petites séries de pièces complexes. L'impression 3D SLM permet de fabriquer directement et rapidement des pièces métalliques aux structures complexes.
Procédé de fusion laser sélective
Le procédé de fusion sélective par laser peut être résumé dans les étapes suivantes :
- Découpez et discrétisez le modèle CAO tridimensionnel et planifiez le parcours de numérisation pour obtenir les informations de trajectoire permettant de contrôler le faisceau laser.
- L'ordinateur charge les informations de trajectoire couche par couche. Le galvanomètre à balayage contrôle le faisceau laser pour faire fondre sélectivement la poudre métallique. La poudre située dans les zones non irradiées par le laser reste libre.
- Une fois une couche traitée, le cylindre de poudre remonte, le cylindre de formage s'abaisse de l'épaisseur de la tranche et le racleur horizontal répartit la poudre sur la plateforme de formage.
- Le laser fait fondre la poudre nouvellement étalée, qui fusionne avec le métal solidifié de la couche précédente. Ce processus est répété jusqu'à ce que la pièce soit entièrement formée, ce qui donne une pièce métallique identique au modèle solide tridimensionnel.
Avantages de la fusion sélective par laser
La méthode de fusion sélective par laser présente les avantages suivants :
(1) Large gamme de matériaux de formage : En théorie, toute poudre métallique peut être fondue par un faisceau laser de haute énergie. Dès lors que le matériau métallique est préparé sous forme de poudre de qualité, la fusion sélective par laser (SLM) permet de former directement des pièces métalliques fonctionnelles. Outre l’acier inoxydable, les alliages d’aluminium, les alliages de titane et les alliages haute température courants, le formage par SLM d’alliages de tungstène et de tantale a également été démontré.
(2) Insensibilité à la complexité des pièces : La fabrication traditionnelle de pièces métalliques complexes nécessite de multiples étapes. À l’inverse, la fusion sélective par laser (SLM) forme directement la pièce finale à partir de poudre métallique en une seule étape. Elle est indépendante de la complexité de la pièce. Ceci simplifie le processus de fabrication des pièces métalliques complexes, réduit les délais de production et améliore l’efficacité de la production.
(3) Taux d'utilisation des matériaux élevé : L'usinage traditionnel des pièces métalliques consiste principalement à enlever la matière excédentaire d'une ébauche. Avec la technologie SLM, la quantité de matière consommée est quasiment égale à celle de la pièce finale. La poudre non utilisée peut être réutilisée, ce qui permet d'atteindre un taux d'utilisation des matériaux supérieur à 90 %.
(4) Excellente qualité globale des pièces : La fusion sélective par laser (SLM) utilise un faisceau laser de petite taille à haute densité d’énergie, et la poudre métallique présente une granulométrie très fine. Les pièces obtenues présentent une grande précision dimensionnelle et une bonne rugosité de surface. La structure interne des pièces imprimées par SLM se forme dans des conditions de fusion et de solidification rapides. La microstructure présente souvent l’avantage d’une petite taille de grain, d’une structure raffinée et de phases de renforcement dispersées. La densité relative peut atteindre près de 100 %, conférant aux pièces d’excellentes propriétés mécaniques globales. Dans la plupart des cas, leurs performances mécaniques dépassent celles des pièces moulées et peuvent atteindre le niveau des pièces forgées.
Comparée à d'autres méthodes d'impression 3D, la fusion laser sélective présente les inconvénients suivants :
- Équipements d'impression 3D onéreux : les lasers haute puissance sont coûteux, les composants mobiles exigent une grande précision de contrôle et l'étanchéité de l'équipement est impérative. Ces facteurs expliquent le prix généralement très élevé des équipements SLM. Une machine SLM équipée d'un laser à fibre de 500 W et d'une capacité de formage de 100 mm coûte environ 1 million de yuans, tandis qu'un équipement SLM grand format à lasers multiples coûte plusieurs dizaines de millions de yuans.
- Faible résistance à la fatigue et autres propriétés mécaniques : Bien que la fusion sélective par laser (SLM) permette de former directement des pièces métalliques complexes répondant aux exigences de performance mécanique, et que les propriétés mécaniques conventionnelles puissent atteindre, voire dépasser, celles du forgeage, la SLM reste encore au stade de la recherche. Elle ne permet pas d’éliminer les porosités internes, l’anisotropie et les problèmes de microstructure liés à la coulée. Par conséquent, les propriétés mécaniques à long terme (telles que la résistance à la fatigue, l’endurance et le fluage) des matériaux formés par SLM demeurent instables.
Matériaux courants pour l'impression 3D SLM
La qualité de la poudre métallique détermine directement la qualité finale des pièces imprimées par SLM. La préparation de cette poudre est une étape cruciale du procédé. La fusion laser sélective (SLM) utilise généralement une poudre métallique sphérique d'un diamètre de 10 à 53 µm. À titre de comparaison, le diamètre d'un cheveu humain est généralement de 40 à 70 µm. Actuellement, les poudres métalliques les plus couramment utilisées sont les alliages à base de fer, de cuivre, d'aluminium et de titane.
Alliages d'acier
Les matériaux à base de fer sont ce que l'on appelle communément les matériaux sidérurgiques. Ils sont largement utilisés dans la vie quotidienne. Traditionnellement, ils sont fabriqués par moulage sous pression, forgeage, soudage et… Usinage CNCLeurs principales caractéristiques sont de bonnes propriétés mécaniques, une bonne aptitude à la mise en œuvre et un faible coût. Les poudres à base de fer pour l'impression 3D SLM sont obtenues par des procédés chimiques à partir de matériaux ferreux traditionnels, tels que l'acier inoxydable 304L, l'acier inoxydable 316L, l'acier à outils H13 et l'acier à outils 18Ni300. Ces poudres sont relativement bon marché et leurs propriétés mécaniques sont proches de celles des matériaux d'origine.
Alliages de titane
Les alliages de titane présentent l'avantage d'une excellente résistance aux hautes températures et à la corrosion, d'une grande solidité, d'une faible densité et d'une bonne biocompatibilité. Ils sont largement utilisés dans les secteurs aérospatial et médical. Traditionnellement, ils sont mis en forme par forgeage. Parmi les métaux utilisés pour la réparation des tissus durs humains, le module d'élasticité du titane est proche de celui des tissus durs humains (80 à 110 GPa), ce qui permet de réduire les différences mécaniques entre les implants métalliques et le tissu osseux. Actuellement, les alliages de titane obtenus par impression 3D SLM comprennent notamment le TA2, le TA15, le TC2, le TC4 et le TB6. Le TC4 (Ti6Al4V) est l'alliage de titane le plus répandu. En médecine, il est principalement utilisé pour les implants et les prothèses dentaires. En aérospatiale, il est principalement utilisé pour réduire le poids des pièces.
Alliages de nickel
Les alliages à base de nickel sont des alliages haute température contenant de grandes quantités de Ni, Nb, Mo, Ti et d'autres éléments. Ils sont généralement utilisés à des températures supérieures à 540 °C et peuvent être utilisés pendant de longues périodes au-delà de 650 °C. On les retrouve fréquemment dans les secteurs de l'aérospatiale, des moteurs et des réacteurs nucléaires. Ces alliages présentent une composition chimique complexe, une forte ségrégation lors de la fusion et une usinabilité difficile. Actuellement, parmi les alliages à base de nickel imprimés en 3D par fusion sélective par laser (SLM), on peut citer l'Inconel 625, l'Inconel 718 et le GH4169.
Alliages d'aluminium
Les alliages d'aluminium se caractérisent par une faible densité, une résistance spécifique élevée, une forte résistance à la corrosion et une bonne aptitude à la mise en œuvre. Largement utilisés dans l'aérospatiale, l'automobile et d'autres secteurs industriels, ils figurent parmi les métaux non ferreux les plus courants. L'impression 3D par fusion sélective par laser (SLM) d'alliages d'aluminium est relativement complexe, principalement en raison de la faible fluidité de la poudre, de la réflectivité et de la conductivité thermique élevées de l'aluminium, ainsi que de sa tendance à former des films d'oxyde qui réduisent considérablement la qualité de la pièce. Les alliages d'aluminium de la série Al-Si-Mg sont plus adaptés à l'impression 3D SLM. Actuellement, l'alliage le plus répandu dans l'industrie est l'AlSi10Mg.
Tableau des matériaux et des performances d'impression 3D SLM
| Type d'ouvrage | Acier Inoxydable | Acier Inoxydable | Acier à outils | Alliage de titane | Acier inoxydable | Superalliage à base de nickel |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Niveau | 316L | 17-4PH | 18Ni300 | Ti-6Al-4V | AlSi10Mg | GH3625 |
| La taille des particules | 15-53 µm | 15-53 µm | 15-53 µm | 15-53 µm | 15-53 µm | 15-53 µm |
| Fluidité | 40S | 22S | 40S | 45S | 150S | 20S |
| Densité apparente | 3.9 g / cm³ | 4.0 g / cm³ | 4.3 g / cm³ | 2.5 g / cm³ | 1.45 g / cm³ | 4.2 g / cm³ |
| Densité Relative | ≥99% | ≥99% | ≥99% | ≥99% | ≥95% | ≥99% |
| Résistance à la traction | ≥ 560 MPa | ≥ 1100 MPa | ≥ 1090 MPa | ≥ 600 MPa | ≥ 330 MPa | ≥ 1000 MPa |
| Résistance au rendement | ≥ 480 MPa | ≥ 1050 MPa | ≥ 1000 MPa | ≥ 540 MPa | ≥ 245 MPa | ≥ 730 MPa |
Exigences relatives aux matériaux d'impression 3D SLM
Bien qu'en théorie tout matériau métallique puisse être transformé en poudre et façonné par impression 3D SLM, cette technique impose des exigences strictes quant à la composition, la morphologie, la granulométrie et les autres propriétés de la poudre. Les principaux paramètres à contrôler pour une poudre métallique SLM incluent la distribution granulométrique, la forme/morphologie, la surface spécifique, la masse volumique apparente, la masse volumique tassée, la fluidité, ainsi que les teneurs en oxygène, azote, hydrogène, carbone et soufre. Parmi ces paramètres, les cinq indicateurs clés sont la composition chimique, la distribution granulométrique, la masse volumique apparente, la fluidité et la masse volumique tassée.
Composition chimique
Des études montrent que les matériaux alliés sont plus faciles à mettre en forme par impression 3D SLM que les métaux purs, principalement parce que certains éléments d'alliage améliorent la mouillabilité ou la résistance à l'oxydation du bain de fusion et préviennent les défauts tels que la fissuration. La composition chimique des matières premières doit souvent être adaptée aux exigences de la SLM. C'est l'une des raisons pour lesquelles relativement peu de matériaux sont actuellement disponibles pour l'impression 3D SLM. De plus, certains éléments d'alliage sont éliminés par combustion lors de l'impression 3D SLM, ce qui entraîne des différences de composition chimique avant et après impression. Par conséquent, la composition chimique de la poudre doit être contrôlée afin de garantir les propriétés mécaniques finales.
Distribution Taille des particules
La distribution granulométrique désigne la répartition globale des diamètres des particules de poudre. Les particules fines ont tendance à être projetées lors de l'impression, tandis que les particules trop grosses entraînent une faible densité de la pièce finale. La distribution granulométrique est généralement déterminée par tamisage standard. Des études expérimentales montrent que la taille optimale des particules pour les poudres métalliques utilisées en fusion sélective par laser (SLM) se situe entre 15 et 53 µm.
Densité apparente
La densité apparente est la densité en vrac mesurée lorsque la poudre remplit librement un récipient standard dans des conditions spécifiées. Elle correspond à la masse par unité de volume lorsque la poudre est peu tassée. Elle reflète de manière globale de multiples propriétés de la poudre, notamment la densité, la forme des particules, l'état de surface, la taille des particules et leur distribution granulométrique. Elle influe considérablement sur la stabilité du processus de production et le contrôle qualité du produit. En général, plus la forme des particules est régulière, plus leur surface est lisse et plus elles sont denses, plus la densité apparente est élevée. Une densité apparente élevée facilite le paramétrage et l'optimisation du processus de fabrication additive et garantit que la densité du produit final est conforme aux exigences.
Fluidité
La fluidité est exprimée par le temps nécessaire à une certaine quantité de poudre pour s'écouler à travers un entonnoir standard à ouverture spécifiée, généralement en s/50 g. Plus la valeur est faible, meilleure est la fluidité. Il s'agit d'une caractéristique de la performance du procédé de transformation de la poudre. La fluidité de la poudre dépend de nombreux facteurs, tels que la taille, la forme, la rugosité et la surface spécifique des particules. Les particules sphériques présentent généralement la meilleure fluidité, tandis que les formes irrégulières, les petites tailles et les surfaces rugueuses entraînent une faible fluidité. De plus, la fluidité de la poudre est affectée par l'adhérence interparticulaire. L'adsorption d'humidité et de gaz à la surface des particules réduit la fluidité.
Tap Densité
La densité tassée correspond à la densité apparente de la poudre après vibration mécanique dans un contenant afin d'obtenir un tassement optimal. Contrairement à la densité apparente, elle reflète plus fidèlement de multiples propriétés physiques et liées au procédé de fabrication de la poudre, telles que la granulométrie, la forme des particules, la rugosité de surface et la surface spécifique. En général, plus la densité tassée est élevée, meilleure est la fluidité de la poudre.
Avant d'acheter et de sélectionner une poudre métallique, il est indispensable de communiquer avec le fabricant afin d'obtenir les paramètres de base du matériau et de vérifier sa conformité aux exigences de conception de la pièce. Par exemple, la figure ci-dessous présente les paramètres de la poudre d'acier à outils 18Ni300 fournis par le fabricant. Les paramètres de la poudre achetée doivent être revérifiés, et les poudres métalliques réutilisées nécessitent des contrôles réguliers pour garantir que la matière première répond aux exigences de la fusion sélective par laser (SLM).
Applications de l'impression 3D SLM
La technologie de fusion sélective par laser (SLM) a permis de passer du développement de prototypes à la production en série dans de nombreux secteurs, ouvrant la voie à des applications impossibles à réaliser par les procédés de fabrication traditionnels. De l'aérospatiale à la santé, de l'automobile aux équipements énergétiques, la technologie SLM révolutionne la conception et la fabrication des produits. Vous trouverez ci-dessous quelques exemples d'applications typiques de la technologie SLM dans différents secteurs.
Industrie aerospatiale
L'injecteur de carburant des moteurs d'avion est une application classique de l'impression 3D SLM. La fabrication traditionnelle exige l'usinage de plusieurs pièces, puis leur assemblage et leur soudage. L'impression 3D SLM permet de réaliser un injecteur intégré doté de canaux d'écoulement internes complexes en une seule pièce, ce qui réduit non seulement le poids, mais améliore également la fiabilité et la durée de vie. Après que GE Aviation a adopté la technologie SLM pour la fabrication des injecteurs de carburant du moteur LEAP, le nombre de pièces a été réduit de 20 à 1, le poids a été diminué de 25 % et la durée de vie a été multipliée par cinq.
L'allègement des pièces structurelles d'aéronefs constitue une autre application importante de l'impression 3D SLM dans l'aéronautique. Grâce à l'optimisation topologique et à la conception de structures en treillis, l'impression 3D SLM permet de produire des pièces structurelles aéronautiques considérablement allégées, tout en respectant les exigences de performance mécanique. Par exemple, les supports en alliage de titane de l'Airbus A350XWB, fabriqués par impression 3D SLM, ont permis une réduction de poids de plus de 30 % sans compromettre leurs performances mécaniques. Cet allègement se traduit directement par une meilleure efficacité énergétique et une réduction des émissions de carbone, ce qui est essentiel pour la rentabilité des compagnies aériennes et leur développement durable.
Les principales exigences relatives à la technologie d'impression 3D SLM dans le secteur aérospatial sont la certification et la normalisation. Compte tenu de l'importance de la sécurité aérienne, les pièces imprimées par SLM doivent satisfaire à des normes de qualité et de performance rigoureuses. Actuellement, l'Organisation internationale de normalisation (ISO) et l'American Society for Testing and Materials (ASTM) ont publié plusieurs normes techniques pour la fabrication additive métallique, définissant ainsi les spécifications pour l'industrie.
Médical et Santé
La fabrication de structures poreuses est un atout majeur de l'impression 3D SLM pour les applications médicales. La conception de structures poreuses et de morphologies de surface spécifiques permet d'ajuster le module d'élasticité des implants (afin d'éviter l'effet de protection contre les contraintes) et de favoriser l'ostéointégration. Des études montrent que les structures poreuses en Ti6Al4V imprimées par SLM peuvent atteindre une porosité de 70 à 80 %, avec un module d'élasticité ajustable à des niveaux proches de ceux de l'os naturel (environ 10 à 30 GPa), tout en conservant une résistance suffisante. Une équipe de recherche de l'Université de Technologie de Chine du Sud a réussi à concevoir et à fabriquer directement des implants personnalisés grâce à l'impression 3D SLM, offrant ainsi de nouvelles solutions pour la réparation orthopédique complexe.
Les applications dentaires constituent un autre domaine important de l'impression 3D SLM en médecine. Couronnes, bridges et armatures de prothèses dentaires en alliage de cobalt-chrome et en alliage de titane peuvent être fabriqués par impression 3D SLM. Cette technologie offre une grande précision et une productivité nettement supérieure. Comparées aux procédés de coulée traditionnels, les restaurations dentaires imprimées par SLM présentent une précision accrue, évitent les problèmes de retrait et de déformation liés à la coulée et offrent de meilleures performances des matériaux. Le flux de travail numérique en dentisterie (numérisation orale – conception CAO – fabrication SLM) révolutionne le secteur de la restauration dentaire, raccourcissant considérablement les cycles de traitement et améliorant la qualité des restaurations.
La fabrication d'instruments chirurgicaux et d'équipements médicaux par impression 3D SLM connaît une popularité croissante. Cette technologie permet de produire des instruments complexes, difficiles à réaliser par les méthodes traditionnelles, tels que des guides chirurgicaux à canaux internes et des modèles anatomiques personnalisés. Ces applications tirent pleinement parti de la liberté de conception et de la rapidité de fabrication, offrant ainsi des outils performants pour la médecine de précision. Selon une étude de Guoxin Securities, le marché mondial de l'impression 3D dans le domaine médical devrait représenter 13.7 % de l'ensemble des applications d'impression 3D en 2024, témoignant d'un fort potentiel de croissance.
Dans le domaine médical, les principales exigences sont la biocompatibilité et la stérilisation. Les matériaux implantables doivent être conformes aux normes de biocompatibilité telles que l'ISO 10993, et des exigences strictes s'appliquent à l'état de surface et à la propreté. Par ailleurs, bien que les structures poreuses favorisent l'ostéointégration, elles complexifient le nettoyage et la stérilisation.
Automobile et transport
Les composants automobiles de course et de haute performance constituent des applications de référence de l'impression 3D SLM dans le secteur automobile. La recherche extrême de la performance en compétition engendre une forte demande en matière d'allègement et de structures complexes, avec une sensibilité relativement faible au coût. Des composants de suspension allégés, des éléments de châssis à topologie optimisée et des systèmes de freinage avec canaux de refroidissement intégrés, fabriqués par SLM, sont déjà utilisés dans des compétitions de haut niveau telles que la Formule 1 et les 24 Heures du Mans. Par exemple, les supports de suspension en alliage de titane imprimés par SLM permettent de réduire le poids tout en conservant la résistance et la rigidité requises, contribuant ainsi à l'amélioration des performances en course.
La production en petites séries de pièces automobiles fonctionnelles recourt de plus en plus à l'impression 3D SLM. Les composants personnalisés pour voitures de luxe et sportives, ainsi que les pièces spéciales pour modèles en édition limitée, qui nécessitaient traditionnellement des moules complexes et des coûts de production élevés pour les petites séries, peuvent désormais être produits à moindre coût grâce à l'impression 3D SLM. Des constructeurs automobiles haut de gamme comme Porsche ont utilisé cette technologie pour produire des pièces détachées rares pour leurs modèles classiques, résolvant ainsi les problèmes d'entretien des véhicules anciens que les circuits de distribution traditionnels peinent à prendre en charge.
La fabrication d'outillage et de dispositifs de fixation pour l'automobile constitue une autre application importante de l'impression 3D SLM dans ce secteur. Les dispositifs de fixation et les gabarits utilisés sur les chaînes de production automobile sont traditionnellement fabriqués par usinage, un procédé long et coûteux. L'impression 3D SLM permet de fabriquer rapidement un outillage et des dispositifs de fixation légers et fonctionnellement intégrés, réduisant considérablement le temps de préparation des chaînes de production. Des entreprises comme Ford ont déjà utilisé cette technologie. Dispositifs imprimés par SLM sur les chaînes de production et ont permis d'obtenir de bons résultats économiques.
Energie
Le principal défi de l'impression 3D SLM dans le secteur de l'énergie réside dans sa fiabilité à long terme en environnements extrêmes. Les équipements énergétiques doivent généralement fonctionner pendant des décennies sous des températures et des pressions élevées, dans des environnements corrosifs ou exposés aux radiations.
Les composants des turbines à gaz, tels que les chambres de combustion, les injecteurs et les échangeurs de chaleur, doivent fonctionner sous haute température et haute pression. Les méthodes de fabrication traditionnelles présentent de nombreux défis. L'impression 3D SLM permet de produire des composants de turbine dotés de canaux de refroidissement internes complexes, améliorant considérablement l'efficacité du refroidissement et la durée de vie des composants. Des entreprises comme Siemens ont mis en service des chambres de combustion de turbines à gaz fabriquées par SLM, ce qui a permis d'améliorer le rendement tout en réduisant les émissions.
L'industrie pétrolière et gazière adopte progressivement l'impression 3D SLM pour la fabrication de composants spéciaux résistants à la corrosion et aux hautes pressions. L'impression 3D SLM permet de produire des pièces en alliage résistant à la corrosion, difficiles à usiner par les méthodes traditionnelles, comme les vannes et les corps de pompe en Inconel 625. Ces pièces doivent fonctionner de manière fiable et durable dans des environnements extrêmement corrosifs contenant du sulfure d'hydrogène.
L'intérêt pour l'impression 3D SLM croît également dans le secteur nucléaire. Certains composants spécifiques des réacteurs nucléaires, tels que les supports d'éléments combustibles et les boîtiers de capteurs, exigent une fabrication de précision de matériaux résistants aux radiations, comme les alliages de zirconium. L'impression 3D SLM offre de nouvelles perspectives. De plus, les pièces de rechange rares nécessaires à la maintenance des centrales nucléaires peuvent être fabriquées rapidement grâce à cette technologie, réduisant ainsi les temps d'arrêt.
Electronique
La recherche de précision, de légèreté et d'intégration fonctionnelle par l'industrie de l'électronique grand public en a fait un domaine d'application émergent pour l'impression 3D SLM. Selon un rapport de Guoxin Securities, l'électronique grand public représentait 14 % des applications mondiales d'impression 3D en 2024, un chiffre comparable aux secteurs médical et automobile. La charnière des téléphones à écran pliable en est un exemple représentatif. Par exemple, la charnière « Sky Dome » de l'OPPO Find N5 a été fabriquée par BLT grâce à l'impression 3D métal, permettant une intégration accrue et une réduction de poids significative. Apple explore également l'utilisation de la technologie d'impression 3D pour les composants de l'Apple Watch et de ses futurs appareils pliables.
La fabrication de montres haut de gamme représente une autre application de niche, mais à forte valeur ajoutée, de l'impression 3D SLM. Les montres, avec leurs exigences élevées en matière d'esthétique et de structures internes complexes, offrent des avantages indéniables. L'impression 3D SLM permet de réaliser des boîtiers et des bracelets complexes, difficiles à obtenir par les méthodes traditionnelles, tout en réduisant leur poids. Certaines marques horlogères de luxe ont lancé des modèles en édition limitée fabriqués grâce à cette technique, illustrant ainsi la fusion réussie de la technologie et de l'art.
Tolérances et capacités
Chez Getzshape, notre services d'impression 3D personnalisés Nous proposons quatre technologies principales : SLA, SLS, SLM et FDM. Nos tolérances et capacités d’impression 3D SLM sont indiquées ci-dessous.
| Articles | Fonctionnalité |
| Tolérance | L < 100 mm, ± 0.3 mm. L > 100 mm, ± 0.3 %*L |
| Dimensions | Dimensions maximales : 300 x 300 x 300 mm |
| épaisseur minimale de la couche | 1 mm |
| Matériel Requis | Acier inoxydable 316L, aluminium AlSi10Mg, titane Ti-6Al-4V |
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