Donner aux jeunes entreprises du secteur spatial les moyens d'une fabrication à cycle rapide
Notre équipe a accompagné une start-up du NewSpace spécialisée dans les systèmes de lancement et de séparation de petits satellites, avec une fabrication de précision à délai de livraison rapide.
Fonctionnalité | Description |
|---|---|
Produit | Déployeur de CubeSat |
Quantité | 39 modèles, 121 pièces. |
Source | Aluminium 6061, 7075, acier inoxydable 304 |
Tolérance | ISO 2768 f |
Traitement de surface | Anodisation de type II, anodisation dure, nickelage |
Délais d'approvisionnement | 14 jours (En raison du jour férié de la Fête du Travail en Chine, le délai de livraison réel n'a été que de 9 jours.) |
Résumé du projet
Notre client est un fournisseur de services de lancement innovant qui propose des solutions de séparation sur mesure pour les petits satellites. Soutenu par des programmes de soutien aux jeunes entreprises des gouvernements locaux, il a développé des systèmes de séparation de satellites propriétaires. Il collabore avec des fournisseurs de services de lancement régionaux afin de promouvoir un accès plus large à l'espace dans la région Asie-Pacifique.
À propos du client
Le client a initialement soumis sa demande de devis le 28 avril et exigeait une livraison complète avant le 10 mai. En raison du jour férié du Labor Day, le délai de fabrication effectif n'était que de 9 jours. Pour un projet de prototypage aérospatial impliquant 39 références différentes, avec des quantités allant de 1 à 10 pièces par modèle, le calendrier était extrêmement serré.
La plupart des composants nécessitaient une anodisation transparente ou anodisation dure Après l'usinage, la coordination des processus et la pression sur les délais de livraison s'ajoutent. Plusieurs composants structurels, fabriqués en aluminium 7075, présentaient des géométries allongées et un important enlèvement de matière pour réduire leur poids. Lors du bridage et de l'usinage, ces pièces à parois minces étaient sujettes à la déformation, aux vibrations et à l'instabilité dimensionnelle, ce qui complexifiait considérablement le maintien de leur planéité.
Contexte du projet
Pour respecter les délais très serrés, nous avons mis à profit notre propre usine et les usines partenaires voisines pour faire tourner la production en parallèle, améliorant ainsi considérablement l'efficacité du processus de réalisation du projet de 39 pièces.
Pour plusieurs composants longs en aluminium 7075 sujets à la déformation, nous avons appliqué un traitement thermique intermédiaire après l'usinage d'ébauche afin d'améliorer la stabilité dimensionnelle avant l'usinage de finition.
En combinant une fabrication flexible, une production rentable et un contrôle rigoureux du processus d'anodisation, nous avons terminé et expédié toutes les pièces le 10 mai, comme prévu.
Résultats
