La fusión selectiva por láser (SLM, por sus siglas en inglés) es una tecnología de fabricación aditiva que parte de polvo metálico y utiliza un láser de alta potencia para fundir y fusionar selectivamente las partículas de polvo capa por capa, produciendo así piezas metálicas tridimensionales de alta densidad y totalmente funcionales.
La tecnología de fusión selectiva por láser es una de las tecnologías de impresión 3D de metales más avanzadas disponibles en la actualidad. Fue desarrollada y patentada a principios de la década de 1990, basándose en tecnologías anteriores. Sinterización por láser selectiva tecnología. En este artículo, explicaremos qué es la impresión 3D SLM, para qué materiales es adecuada y sus aplicaciones.
Descripción general de la fusión selectiva por láser
La fusión selectiva por láser (SLM) es un método de impresión 3D de metales para la fabricación de piezas metálicas. Utiliza polvo metálico puro o una mezcla de polvos metálicos para producir directamente piezas con unión metalúrgica, una densidad cercana al 100 %, alta precisión dimensional y buena rugosidad superficial. Tras un sencillo postprocesamiento, las piezas pueden utilizarse directamente.
La fusión selectiva por láser (SLM) utiliza un láser de alta densidad energética para fundir selectivamente polvo metálico capa a capa, siguiendo los datos de contorno. Tras una rápida solidificación, se forman piezas metálicas con unión metalúrgica.
Los métodos tradicionales de fabricación de piezas metálicas incluyen la fundición, la forja, la soldadura y el mecanizado CNC. Estos métodos presentan largos ciclos de procesamiento y altos costos, y no son adecuados para la producción en pequeñas series de piezas complejas. La impresión 3D SLM permite fabricar piezas metálicas con estructuras complejas de forma directa y rápida.
Proceso de fusión selectiva por láser
El proceso de fusión selectiva por láser se puede resumir en los siguientes pasos:
- Dividir y discretizar el modelo CAD tridimensional y planificar la trayectoria de escaneo para obtener la información de trayectoria que permita controlar el haz láser.
- El ordenador carga la información de la trayectoria capa por capa. El galvanómetro de escaneo controla el haz láser para fundir selectivamente el polvo metálico. El polvo en las zonas no irradiadas por el láser permanece suelto.
- Una vez procesada una capa, el cilindro de polvo se eleva, el cilindro formador desciende el grosor de la capa y el rascador horizontal extiende el polvo sobre la plataforma formadora.
- El láser funde el polvo recién esparcido, que se fusiona con el metal solidificado de la capa anterior. Este proceso se repite hasta completar el conformado, dando como resultado una pieza metálica idéntica al modelo sólido tridimensional.
Ventajas de la fusión selectiva por láser
El método de fusión selectiva por láser presenta las siguientes ventajas:
(1) Amplia gama de materiales de conformado: En teoría, cualquier polvo metálico puede fundirse mediante un haz láser de alta energía. Siempre que el material metálico se prepare como polvo metálico de calidad, la fusión selectiva por láser (SLM) puede formar directamente piezas metálicas funcionales. Además del acero inoxidable común, las aleaciones de aluminio, las aleaciones de titanio y las aleaciones de alta temperatura, también se ha informado del conformado mediante SLM de aleaciones de tungsteno y tantalio.
(2) Insensible a la complejidad de la pieza: La fabricación tradicional de piezas metálicas complejas requiere múltiples procesos. En cambio, la fusión selectiva por láser (SLM) forma directamente la pieza final a partir de polvo metálico en un solo paso. Es independiente de la complejidad de la pieza. Esto simplifica el proceso de fabricación de piezas metálicas complejas, reduce el tiempo de producción y mejora la eficiencia.
(3) Alta tasa de aprovechamiento del material: El mecanizado tradicional de piezas metálicas consiste principalmente en eliminar el exceso de material de la pieza en bruto. Con la tecnología SLM, el material consumido es prácticamente igual al de la pieza en sí. El polvo no utilizado se puede reutilizar, logrando una tasa de aprovechamiento del material superior al 90 %.
(4) Excelente calidad general de la pieza: La fusión selectiva por láser (SLM) utiliza un pequeño punto láser con alta densidad de energía, y el polvo metálico tiene un tamaño de partícula muy pequeño. Las piezas formadas tienen alta precisión dimensional y buena rugosidad superficial. La estructura interna de las piezas impresas mediante SLM se forma bajo condiciones de fusión y solidificación rápidas. La microestructura suele tener las ventajas de un tamaño de grano pequeño, una estructura refinada y fases de refuerzo dispersas. La densidad relativa puede alcanzar casi el 100%, lo que confiere a las piezas excelentes propiedades mecánicas integrales. En la mayoría de los casos, su rendimiento mecánico supera al de las piezas fundidas y puede alcanzar el nivel de las piezas forjadas.
En comparación con otros métodos de impresión 3D, la fusión selectiva por láser presenta las siguientes desventajas:
- Equipos de impresión 3D costosos: Los láseres de alta potencia son caros, los componentes de movimiento requieren una alta precisión de control y el equipo exige un sellado hermético estricto. Estos factores hacen que los equipos SLM sean, en general, muy costosos. Una máquina SLM equipada con un láser de fibra de 500 W y un tamaño de formación de 100 mm cuesta alrededor de 1 millón de RMB, mientras que los equipos SLM de gran formato con múltiples láseres cuestan decenas de millones de RMB.
- Baja resistencia a la fatiga y otras propiedades mecánicas: Si bien la fusión selectiva por láser (SLM) permite la formación directa de piezas metálicas complejas que cumplen con los requisitos de rendimiento mecánico, y las propiedades mecánicas convencionales pueden alcanzar o superar los niveles de forja, aún se encuentra en sus primeras etapas de investigación. No logra eliminar los poros internos, la anisotropía ni los problemas de microestructura propios de la fundición. En consecuencia, las propiedades mecánicas a largo plazo (como la resistencia a la fatiga, la durabilidad y la fluencia) de los materiales formados mediante SLM siguen siendo inestables.
Materiales comunes para la impresión 3D SLM
La calidad del polvo metálico determina directamente la calidad final de las piezas impresas mediante SLM. La preparación del polvo metálico es una de las tecnologías más críticas. La fusión selectiva por láser (SLM) suele utilizar polvo metálico esférico con un diámetro de entre 10 y 53 µm. A modo de referencia, el diámetro de un cabello humano suele ser de entre 40 y 70 µm. Actualmente, los polvos metálicos más utilizados incluyen aleaciones de hierro, cobre, aluminio y titanio.
Aleaciones de acero
Los materiales a base de hierro son lo que la gente llama materiales de acero. Se utilizan ampliamente en la vida cotidiana. Tradicionalmente, se forman mediante fundición a presión, forja, soldadura y Mecanizado CNCSus principales características son buenas propiedades mecánicas, buena procesabilidad y bajo costo de material. Los polvos a base de hierro para impresión 3D SLM se obtienen a partir de materiales tradicionales a base de hierro mediante métodos químicos, incluyendo acero inoxidable 304L, acero inoxidable 316L, acero para herramientas H13, acero para herramientas 18Ni300, etc. Los materiales en polvo a base de hierro son relativamente económicos y sus propiedades mecánicas son similares a las de los materiales originales.
Aleaciones de titanio
Las aleaciones de titanio poseen las ventajas de alta resistencia a la temperatura, alta resistencia a la corrosión, alta resistencia mecánica, baja densidad y buena biocompatibilidad. Se utilizan ampliamente en las industrias aeroespacial y médica. Tradicionalmente, se forman mediante forjado. Entre los metales utilizados para la reparación de tejidos duros humanos, el módulo elástico del Ti es similar al del tejido duro humano (80~110 GPa), lo que puede reducir la incompatibilidad mecánica entre los implantes metálicos y el tejido óseo. Actualmente, las aleaciones de titanio formadas mediante impresión 3D SLM incluyen TA2, TA15, TC2, TC4, TB6, etc. Entre ellas, la TC4 (Ti6Al4V) es la aleación de titanio más utilizada. En medicina, se utiliza principalmente para implantes y dientes humanos. En la industria aeroespacial, se utiliza principalmente para resolver problemas de reducción de peso de las piezas.
Aleaciones de níquel
Las aleaciones a base de níquel son un tipo de aleación de alta temperatura que contiene grandes cantidades de Ni, Nb, Mo, Ti y otros elementos. Se suelen utilizar a temperaturas superiores a 540 °C y pueden emplearse durante largos periodos por encima de 650 °C. Se utilizan ampliamente en la industria aeroespacial, motores y reactores nucleares. Las aleaciones de níquel de alta temperatura presentan composiciones químicas complejas, una segregación importante durante la fundición y una maquinabilidad deficiente. Actualmente, entre las aleaciones a base de níquel impresas mediante impresión 3D SLM se incluyen Inconel 625, Inconel 718, GH4169, etc.
Aleaciones de aluminio
Las aleaciones de aluminio se caracterizan por su baja densidad, alta resistencia específica, gran resistencia a la corrosión y buena procesabilidad. Se utilizan ampliamente en la industria aeroespacial, automotriz y otras, y son uno de los metales no ferrosos más comunes. La impresión 3D SLM de aleaciones de aluminio es relativamente difícil, principalmente debido a la escasa fluidez del polvo, la alta reflectividad y conductividad térmica del aluminio, y la tendencia a formar películas de óxido que reducen considerablemente la calidad de la impresión. Las aleaciones de aluminio de la serie Al-Si-Mg son más adecuadas para la impresión 3D SLM. Actualmente, la más utilizada en la industria es la AlSi10Mg.
Tabla de materiales y rendimiento para la impresión 3D SLM
| Tipo De Material | Acero Inoxidable | Acero Inoxidable | Herramienta de acero | Aleación de titanio | Aleación de aluminio | Superaleación a base de níquel |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Grado | 316L | 17-4PH | 18Ni300 | Ti-6Al-4V | AlSi10Mg | GH3625 |
| Tamaño de partícula | 15-53 μm | 15-53 μm | 15-53 μm | 15-53 μm | 15-53 μm | 15-53 μm |
| Fluidez | 40S | 22S | 40S | 45S | 150S | 20S |
| Densidad evidente | 3.9 g / cm³ | 4.0 g / cm³ | 4.3 g / cm³ | 2.5 g / cm³ | 1.45 g / cm³ | 4.2 g / cm³ |
| Densidad relativa | ≥ 99% | ≥ 99% | ≥ 99% | ≥ 99% | ≥ 95% | ≥ 99% |
| Resistencia a la tracción | ≥560 MPa | ≥1100 MPa | ≥1090 MPa | ≥600 MPa | ≥330 MPa | ≥1000 MPa |
| Fuerza de rendimiento | ≥480 MPa | ≥1050 MPa | ≥1000 MPa | ≥540 MPa | ≥245 MPa | ≥730 MPa |
Requisitos para los materiales de impresión 3D SLM
Aunque en teoría cualquier material metálico puede convertirse en polvo y moldearse mediante impresión 3D SLM, esta técnica impone requisitos estrictos en cuanto a la composición, morfología, tamaño de partícula y otras propiedades del material en polvo. Los principales parámetros a verificar para el polvo metálico SLM incluyen la distribución del tamaño de partícula, la forma/morfología, el área superficial específica, la densidad aparente, la densidad compactada, la fluidez, el contenido de oxígeno/nitrógeno/hidrógeno/carbono/azufre, etc. Entre ellos, los cinco indicadores clave son la composición química, la distribución del tamaño de partícula, la densidad aparente, la fluidez y la densidad compactada.
Composición química
Los estudios demuestran que los materiales de aleación son más fáciles de moldear mediante impresión 3D SLM que los metales puros, principalmente porque ciertos elementos de aleación mejoran la humectabilidad o la resistencia a la oxidación del baño de fusión y previenen defectos como el agrietamiento. A menudo es necesario rediseñar la composición química de las materias primas para cumplir con los requisitos de SLM. Esta es una de las razones por las que actualmente existen relativamente pocos materiales disponibles para la impresión 3D SLM. Además, algunos elementos de aleación se queman durante la impresión 3D SLM, lo que provoca diferencias en la composición química antes y después de la impresión. Por lo tanto, es necesario volver a analizar la composición química del polvo para garantizar las propiedades mecánicas finales.
Distribución de tamaño de partícula
La distribución del tamaño de partícula se refiere a la distribución general de los diámetros de las partículas de polvo individuales. Las partículas pequeñas tienden a salpicar durante la impresión, mientras que las partículas demasiado grandes dan como resultado una baja densidad en la pieza final. La distribución del tamaño de partícula se suele clasificar mediante tamizado estándar. Estudios experimentales demuestran que el tamaño de partícula óptimo para el polvo metálico en SLM es de 15 a 53 µm.
Densidad evidente
La densidad aparente es la densidad volumétrica medida cuando el polvo llena libremente un recipiente estándar bajo condiciones específicas. Representa la masa por unidad de volumen cuando el polvo está poco compactado. Es un reflejo integral de múltiples propiedades del polvo, incluyendo la densidad, la forma de las partículas, el estado de la superficie, el tamaño de las partículas y su distribución. Tiene una influencia importante en la estabilidad del proceso de producción y el control de calidad del producto. Generalmente, cuanto más regular sea la forma de las partículas, más lisa la superficie y más densas sean, mayor será la densidad aparente. Una mayor densidad aparente facilita la configuración y optimización del proceso en la fabricación aditiva y garantiza que la densidad del producto final cumpla con los requisitos.
Fluidez
La fluidez se expresa como el tiempo necesario para que una determinada cantidad de polvo fluya a través de un embudo estándar con una abertura específica, generalmente en unidades de s/50g. Cuanto menor sea el valor, mejor será la fluidez. Es un indicador del rendimiento del proceso del polvo. La fluidez del polvo está relacionada con muchos factores, como el tamaño, la forma, la rugosidad y el área superficial específica de las partículas. Las partículas esféricas generalmente presentan la mejor fluidez, mientras que las formas irregulares, los tamaños pequeños y las superficies rugosas dan lugar a una baja fluidez. Además, la fluidez del polvo se ve afectada por la adhesión entre partículas. La adsorción de humedad y gases en la superficie de las partículas reduce la fluidez.
Tap Density
La densidad compactada es la densidad aparente del polvo tras la vibración mecánica en un recipiente para lograr un empaquetamiento óptimo. En comparación con la densidad aparente, refleja de forma integral múltiples propiedades físicas y de procesamiento del polvo, como la distribución del tamaño de partícula, la forma de las partículas, la rugosidad superficial y el área superficial específica. Generalmente, cuanto mayor sea la densidad compactada, mejor será la fluidez del polvo.
Antes de adquirir y seleccionar polvo metálico, es necesario comunicarse con el fabricante para obtener los parámetros básicos del material y determinar si cumple con los requisitos de diseño de la pieza. Por ejemplo, la siguiente figura muestra los parámetros del polvo de acero para herramientas 18Ni300 proporcionados por el fabricante. Los parámetros relevantes del polvo adquirido deben verificarse nuevamente, y el polvo metálico de uso repetido también requiere pruebas periódicas para garantizar que la materia prima cumpla con los requisitos de conformado SLM.
Aplicaciones de la impresión 3D SLM
La tecnología de fusión selectiva por láser (SLM) ha permitido la transición del desarrollo de prototipos a la producción en serie en numerosos sectores, creando aplicaciones que los procesos de fabricación tradicionales no pueden alcanzar. Desde la industria aeroespacial hasta la sanidad, pasando por la fabricación de automóviles y los equipos energéticos, la tecnología SLM está transformando la forma en que se diseñan y fabrican los productos. A continuación, se presentan algunos casos de aplicación típicos de la tecnología SLM en diversos sectores.
Aeroespacial
La boquilla de combustible en los motores aeronáuticos es una aplicación clásica de la impresión 3D SLM. La fabricación tradicional requiere procesar múltiples piezas para luego ensamblarlas y soldarlas. La impresión 3D SLM permite crear una boquilla integrada con complejos canales de flujo internos en una sola pieza, lo que no solo reduce el peso, sino que también mejora la fiabilidad y la vida útil. Tras la adopción de SLM por parte de GE Aviation para la fabricación de boquillas de combustible para el motor LEAP, el número de piezas se redujo de 20 a 1, el peso disminuyó un 25 % y la vida útil se quintuplicó.
La reducción de peso en las piezas estructurales de las aeronaves es otra aplicación importante de la impresión 3D SLM en la aviación. Mediante la optimización topológica y el diseño de estructuras reticulares, la impresión 3D SLM permite producir piezas estructurales aeronáuticas con un peso significativamente menor, cumpliendo al mismo tiempo los requisitos de rendimiento mecánico. Por ejemplo, los soportes de aleación de titanio del Airbus A350XWB, fabricados mediante impresión 3D SLM, lograron una reducción de peso superior al 30 %, cumpliendo plenamente los requisitos de rendimiento mecánico. Esta reducción de peso se traduce directamente en una mayor eficiencia de combustible y una menor emisión de carbono, lo cual es de gran importancia para la economía operativa de las aerolíneas y la sostenibilidad ambiental.
Los principales requisitos para la tecnología de impresión 3D SLM en el sector aeroespacial son la certificación y la estandarización. Dada la importancia de la seguridad aérea, las piezas impresas mediante SLM deben superar rigurosas pruebas de certificación de calidad y rendimiento. Actualmente, la Organización Internacional de Normalización (ISO) y la Sociedad Estadounidense para Pruebas y Materiales (ASTM) han publicado diversas normas técnicas para la fabricación aditiva de metales, que establecen las especificaciones para la industria.
Médico y sanitario
La fabricación de estructuras porosas es una característica fundamental de la impresión 3D SLM en aplicaciones médicas. Mediante el diseño de estructuras porosas y morfologías superficiales específicas, se puede ajustar el módulo elástico de los implantes (para evitar el efecto de apantallamiento de la tensión) y promover el crecimiento del tejido óseo. Los estudios demuestran que las estructuras porosas de Ti6Al4V impresas con SLM pueden alcanzar una porosidad del 70-80%, con un módulo elástico ajustable a niveles cercanos a los del hueso natural (aproximadamente 10-30 GPa) manteniendo una resistencia suficiente. Un equipo de investigación de la Universidad Tecnológica del Sur de China logró diseñar y fabricar directamente implantes personalizados mediante impresión 3D SLM, ofreciendo nuevas soluciones para la reparación ortopédica compleja.
Las aplicaciones dentales constituyen otra rama importante de la impresión 3D SLM en el ámbito médico. Coronas, puentes y estructuras de prótesis dentales de aleación de cobalto-cromo y titanio pueden fabricarse mediante impresión 3D SLM. Estas ofrecen alta precisión y una eficiencia de producción significativamente mejorada. En comparación con los procesos de fundición tradicionales, las restauraciones dentales impresas con SLM presentan mayor precisión, evitan los problemas de contracción y deformación por fundición y ofrecen un mejor rendimiento del material. El flujo de trabajo dental digital (escaneo oral, diseño CAD y fabricación SLM) está transformando la industria de la restauración dental, acortando considerablemente los ciclos de tratamiento y mejorando la calidad de las restauraciones.
La fabricación de instrumental quirúrgico y equipos médicos mediante impresión 3D SLM también está ganando popularidad. La impresión 3D SLM permite producir instrumentos complejos difíciles de fabricar con métodos tradicionales, como guías quirúrgicas con canales internos y modelos anatómicos personalizados. Estas aplicaciones aprovechan al máximo la libertad de diseño y las ventajas de la rápida fabricación, proporcionando herramientas poderosas para la medicina de precisión. Según un informe de investigación de Guoxin Securities, se prevé que el mercado global de impresión 3D en el sector médico represente el 13.7 % de todas las aplicaciones de impresión 3D en 2024, lo que demuestra un enorme potencial de crecimiento.
En el ámbito médico, los requisitos principales son la biocompatibilidad y la esterilización. Los materiales de los implantes deben cumplir con las normas de biocompatibilidad, como la ISO 10993, y existen requisitos estrictos en cuanto al estado y la limpieza de la superficie. Además, si bien las estructuras porosas favorecen la osteointegración, también dificultan la limpieza y la esterilización.
Automoción y transporte
Los componentes de competición y de alto rendimiento para automóviles son aplicaciones de referencia de la impresión 3D SLM en el sector automotriz. La búsqueda extrema del rendimiento en la competición genera una gran demanda de estructuras ligeras y complejas, con una sensibilidad relativamente baja al coste. Componentes de suspensión ligeros, elementos de chasis con topología optimizada y sistemas de frenos con canales de refrigeración integrados, fabricados mediante SLM, ya se han aplicado en competiciones de primer nivel como la Fórmula 1 y Le Mans. Por ejemplo, los soportes de suspensión de aleación de titanio impresos con SLM pueden reducir el peso manteniendo la resistencia y rigidez necesarias, lo que contribuye a mejorar el rendimiento en competición.
La producción en pequeñas series de piezas funcionales para automóviles también utiliza cada vez más la impresión 3D SLM. Componentes personalizados para coches de lujo y deportivos, así como componentes especiales para modelos de edición limitada, que tradicionalmente requerían moldes complejos y altos costes de producción en pequeñas series, ahora pueden fabricarse de forma económica con la impresión 3D SLM. Fabricantes de automóviles de alta gama como Porsche han utilizado la impresión 3D SLM para producir piezas de repuesto escasas para modelos clásicos, solucionando así los problemas de mantenimiento de los coches antiguos que las cadenas de suministro tradicionales no logran cubrir.
La fabricación de utillaje y dispositivos de fijación para la industria automotriz es otra aplicación importante de la impresión 3D SLM en este sector. Los dispositivos de fijación y los calibres utilizados en las líneas de producción automotriz se fabrican tradicionalmente mediante mecanizado, lo que implica ciclos largos y altos costos. La impresión 3D SLM permite fabricar rápidamente utillaje y dispositivos de fijación ligeros e integrados funcionalmente, reduciendo considerablemente el tiempo de preparación de la línea de producción. Empresas como Ford han aplicado esta tecnología. Accesorios impresos mediante SLM en las líneas de producción y lograron buenos beneficios económicos.
Energía
El principal desafío para la impresión 3D SLM en la industria energética es la fiabilidad a largo plazo en entornos extremos. Los equipos energéticos suelen necesitar funcionar durante décadas en condiciones de alta temperatura, alta presión, entornos corrosivos o radiación.
Los componentes de las turbinas de gas, como las cámaras de combustión, las toberas y los intercambiadores de calor, deben funcionar a altas temperaturas y presiones. La fabricación tradicional presenta numerosos desafíos. La impresión 3D SLM permite producir componentes de turbina con complejos canales de refrigeración internos, lo que mejora significativamente la eficiencia de la refrigeración y la vida útil de los componentes. Empresas como Siemens han implementado cámaras de combustión para turbinas de gas fabricadas mediante SLM, mejorando la eficiencia y reduciendo las emisiones.
La industria del petróleo y el gas también está adoptando gradualmente la impresión 3D SLM para fabricar componentes especiales resistentes a la corrosión y de alta presión. La impresión 3D SLM permite producir piezas de aleación resistentes a la corrosión que son difíciles de procesar con métodos tradicionales, como válvulas y cuerpos de bombas fabricados con Inconel 625. Estas piezas deben funcionar de forma fiable durante largos periodos en entornos extremadamente corrosivos que contienen sulfuro de hidrógeno.
El interés por la impresión 3D SLM también está creciendo en el sector de la energía nuclear. Algunos componentes especiales de los reactores nucleares, como los soportes de los elementos combustibles y las carcasas de los sensores, requieren la fabricación precisa de materiales resistentes a la radiación, como las aleaciones de circonio. La impresión 3D SLM ofrece nuevas posibilidades. Además, las escasas piezas de repuesto para el mantenimiento de las centrales nucleares pueden fabricarse rápidamente mediante la tecnología SLM para reducir los tiempos de inactividad.
Electrónica de Consumo:
La búsqueda de precisión, ligereza e integración funcional por parte de la industria de la electrónica de consumo la ha convertido en un área de aplicación emergente para la impresión 3D SLM. Según un informe de Guoxin Securities, la electrónica de consumo representó el 14 % de las aplicaciones globales de impresión 3D en 2024, una cifra comparable a la de los sectores médico y automotriz. La bisagra de los teléfonos plegables es un ejemplo representativo en la electrónica de consumo. Por ejemplo, la bisagra "Sky Dome" del OPPO Find N5 fue fabricada por BLT mediante impresión 3D de metal, logrando una mayor integración y una notable reducción de peso. Apple también está explorando el uso de la tecnología de impresión 3D para componentes del Apple Watch y futuros dispositivos plegables.
La fabricación de relojes de alta gama es otra aplicación especializada, pero de gran valor añadido, de la impresión 3D SLM. Los relojes exigen una estética exquisita y estructuras internas complejas, características que se ajustan perfectamente a sus ventajas. La impresión 3D SLM permite producir cajas y brazaletes complejos, difíciles de conseguir con los métodos de procesamiento tradicionales, a la vez que reduce su peso. Algunas marcas de relojes de alta gama han lanzado modelos de edición limitada fabricados con impresión 3D SLM, demostrando la fusión entre tecnología y arte.
Tolerancia y capacidades
En Getzshape, nuestro servicios de impresión 3D personalizados Cubrimos cuatro tecnologías principales: SLA, SLS, SLM y FDM. A continuación, se detallan las tolerancias y capacidades de nuestra tecnología de impresión 3D SLM.
| Objetos | Caracteristicas |
| Tolerancia | L<100mm, +/- 0.3mm. L>100mm, +/- 0.3%*L |
| Tamaño dimensional | Tamaño máximo: 300 x 300 x 300 mm |
| Espesor de la capa Mini. | 1 mm |
| Materiales | Acero inoxidable 316L, aluminio AlSi10Mg, titanio Ti-6Al-4V |
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