CNC-Bearbeitung von Edelstahl | Bearbeitbarkeit, Güteklassen, Lösungen

Edelstahl ist im Maschinenbau aufgrund seiner hohen Festigkeit, Zähigkeit und außergewöhnlichen Beständigkeit gegenüber Hitze und Korrosion beliebt. Die physikalischen und mechanischen Eigenschaften, die ihn so begehrt machen, stellen jedoch auch erhebliche Herausforderungen im Fertigungsprozess dar. Aus zerspanungstechnischer Sicht gilt Edelstahl aufgrund seiner starken Kaltverfestigungstendenz, der hohen Schnittkräfte und der geringen Wärmeleitfähigkeit oft als schwierig zu bearbeitender Werkstoff.

Übersicht zur Bearbeitbarkeit

Die Zerspanbarkeit beschreibt, wie leicht sich ein metallischer Werkstoff zerspanen lässt. Sobald die üblichen Zerspanungsverfahren etabliert sind, wird die Zerspanbarkeit anhand der Oberflächenrauheit des Werkstücks, der Schnittgeschwindigkeit und des Werkzeugverschleißes bewertet.

Die Bearbeitbarkeit ist ein komplexes Phänomen der Oberflächenschicht, das Reibung sowie elastische und plastische Verformung bei hohen Geschwindigkeiten umfasst. Daher hängen die Zerspanbarkeit und die Qualität des Ergebnisses von vielen Faktoren ab:

1. Werkzeugmaterial und Geometrie.
2. Schneidleistung des Werkstückmaterials.
3. Vorhandensein und Eigenschaften von Kühlschmierstoffen während der Bearbeitung.
4. Schnittart und -bedingungen.

Unter sonst gleichen Bedingungen sollte das am einfachsten zu bearbeitende Metall dasjenige sein, das die höchste Schnittgeschwindigkeit, den geringsten Werkzeugverschleiß und den niedrigsten Energieverbrauch bei gleichzeitig optimaler Oberflächenrauheit ermöglicht. In den meisten Fällen sind hohe Schnittgeschwindigkeit und lange Werkzeugstandzeit die wichtigsten Anforderungen; in manchen Situationen sind jedoch die Anforderungen an die Oberflächenglätte höher.

Methoden zur Bestimmung der Zerspanbarkeit

1. Vergleich der Standzeit desselben Werkzeugs beim Schneiden verschiedener Metalle mit einer gegebenen Schnittgeschwindigkeit.
2. Vergleich der Bohrtiefe in verschiedenen Metallen bei Verwendung des gleichen Drucks, der gleichen Drehzahl und der gleichen Zeit.
3. Vergleich der Bearbeitbarkeit anhand des Energieverbrauchs bzw. der Wärmeabgabe beim Schneiden eines bestimmten Volumens verschiedener Metalle.

Diese Methoden berücksichtigen nicht die Oberflächenrauheit des bearbeiteten Teils; sie verwenden lediglich die Zerspanbarkeit, um die Bearbeitbarkeit von Metallen relativ zu vergleichen.

Die Zerspanbarkeit von Metallen ist eine sehr komplexe technologische Eigenschaft, die mit anderen Eigenschaften des Metalls zusammenhängt. Zunächst sollten wir die Gründe verstehen, warum Metalle schwer zu bearbeiten sind:

1. Ist die Härte oder Festigkeit zu hoch, ist der Energieaufwand beim Schneiden groß; steigt die Schnittgeschwindigkeit, kann die entstehende Wärme die Werkzeugschneide leicht erweichen, was das Schneiden sehr erschwert.
2. Bei weichen Metallen mit hoher Plastizität besteht die Gefahr, dass sich beim Schneiden Aufbauschneiden bilden und diese am Werkzeug haften bleiben, was das Schneiden erschwert und die Oberflächenrauheit erhöht.
3. Metalle, die zur Kaltverfestigung neigen, sind schwer zu bearbeiten, beispielsweise hochkohlenstoffhaltige, manganreiche, verschleißfeste Stähle und austenitische Edelstähle. Auch Metalle mit harten Zweitphasen wie Carbiden und Oxiden sind schwer zu bearbeiten, da diese die Werkzeugschneide schnell abnutzen.

Zweitens sollten wir wissen, welche Struktur die Zerspanbarkeit von Metallen verbessert. Zweitphasen, die in der Matrix unlöslich sind, können die Zerspanbarkeit verbessern, wenn sie Schmiereigenschaften besitzen oder die Sprödigkeit des Materials erhöhen. Beispielsweise können Graphit, Blei und Wismut die Schmierwirkung beim Schneiden verstärken; spröde Sulfide und Phosphide (wie MnS und Fe₃P in Stahl) können das Brechen der Späne erleichtern.

Möglichkeiten zur Verbesserung der Bearbeitbarkeit

1. Harte Metalle weich machen (Anlassen oder Glühen).
2. Zu weiche Metalle härten (Kaltverformung, Kornfeinung, Normalglühen).
3. Reduzierung harter zweiter Phasen (Verbesserung der Schmelzqualität, Reduzierung von Einschlüssen).
4. Verbesserung der Verteilung harter zweiter Phasen (Glühen oder normalisierend).
5. Fügen Sie Elemente der zweiten Phase hinzu, die die Schneidleistung verbessern (Pb, Bi, Graphit, MnS, Fe3P usw.).

Mit dem letzten Verfahren (5) lassen sich Legierungen mit ausgezeichneter Zerspanbarkeit herstellen, die für automatische Werkzeugmaschinen geeignet sind und deshalb als Automatenstähle und -legierungen bezeichnet werden.

Einige physikalische und mechanische Eigenschaften, die die Bearbeitbarkeit beeinflussen, sind unempfindlich gegenüber der Mikrostruktur und lassen sich daher durch Strukturverbesserungen nur schwer verändern. Zu diesen Eigenschaften gehören der Wärmeausdehnungskoeffizient, die Wärmeleitfähigkeit und der Elastizitätsmodul des Matrixmetalls.

Überblick über das Schneiden von Edelstahl

Verschiedene Edelstahlsorten weisen unterschiedliche Bearbeitungseigenschaften auf, und die Unterschiede sind erheblich. Generell ist die Zerspanbarkeit von Edelstahl schlechter als die anderer Stähle. Beispielsweise ist austenitischer Edelstahl im Vergleich zu Kohlenstoffstahl am schlechtesten zu zerspanen. Dies ist auf die starke Kaltverfestigung und die geringe Wärmeleitfähigkeit des austenitischen Edelstahls zurückzuführen. Daher müssen beim Zerspanen wasserbasierte Kühlschmierstoffe eingesetzt werden, um thermische Verformungen zu reduzieren. Insbesondere bei mangelhafter Wärmebehandlung nach dem Schweißen ist eine Verformung unvermeidbar, selbst bei höchster Schnittgenauigkeit. Die Zerspanbarkeit anderer Edelstahlsorten, wie beispielsweise martensitischer und ferritischer Edelstähle, unterscheidet sich nicht wesentlich von der von Kohlenstoffstahl, solange sie nicht nach dem Abschrecken bearbeitet werden. Sowohl bei martensitischen als auch bei ferritischen Edelstählen gilt jedoch: Je höher der Kohlenstoffgehalt, desto schlechter die Zerspanbarkeit. Ausscheidungshärtende Edelstähle weisen aufgrund von Unterschieden in Struktur und Behandlungsmethoden unterschiedliche Bearbeitungseigenschaften auf, aber im Allgemeinen ist ihre Bearbeitbarkeit im geglühten Zustand im Wesentlichen die gleiche wie die von martensitischen und austenitischen Edelstählen der gleichen Reihe und Festigkeit.

Edelstähle sind aufgrund ihrer besonderen Hitze- und Korrosionsbeständigkeit sowie ihrer hohen Festigkeit und Zähigkeit weit verbreitet. In vielen Anwendungsbereichen wird die Bearbeitbarkeit eines Metalls maßgeblich von seiner Zerspanbarkeit bestimmt. Alle Edelstähle, ebenso wie alle Edelstahlsorten, sind zerspanbar. Die Zerspanbarkeit von Edelstahl variiert jedoch stark, ebenso wie seine physikalischen und mechanischen Eigenschaften.

Im Allgemeinen bezeichnet der Begriff Edelstahl Eisenlegierungen mit einem Chromgehalt von über 11.5 %. Um die erforderliche Korrosionsbeständigkeit und/oder die mechanischen Eigenschaften zu erzielen, können Elemente wie Kohlenstoff, Nickel, Mangan, Silizium, Aluminium, Titan, Niob und andere Legierungselemente hinzugefügt werden.

Edelstahlsorten basierend auf ihrer Bearbeitbarkeit

Die Klassifizierung anhand des Mikrogefüges und der Wärmebehandlungsbedingungen ist die gebräuchlichste Methode. Dadurch werden alle Edelstähle in drei Kategorien eingeteilt: härtbare (martensitische), nicht härtbare (ferritische) und austenitische Stähle. Jede Kategorie umfasst einige Automatenstähle.

Härtbarer Edelstahl

Diese Gruppe besteht aus Stählen der 400er-Serie, die durch Härten gehärtet werden können. WärmebehandlungZu den Automatenstählen gehören die Edelstähle 416, 420F und 440F. Gut zerspanbare Stähle sind beispielsweise 403, 410, 420, 431, 440A, 440B und 440C. Alle diese Stähle sind martensitisch, im geglühten Zustand magnetisch und können durch Härten und Anlassen unterschiedliche Festigkeitsstufen erreichen. Am einfachsten lässt sich 416 bearbeiten, am schwierigsten hingegen 440C, da sein hoher Kohlenstoffgehalt zu starkem Werkzeugverschleiß führt.

Nicht härtbarer Edelstahl

Diese Gruppe umfasst Stähle der 400er-Serie, die durch Wärmebehandlung nicht wesentlich gehärtet werden können. Sie sind im geglühten Zustand ferritisch und magnetisch. Zu den Automatenstählen gehört 430F; allgemein gut zerspanbare Sorten sind 405, 430 und 446.

Austenitischem Edelstahl

Hierbei handelt es sich um Stähle der Cr-Ni-300-Serie, die kürzlich um einige Cr-Ni-Mn-200-Stähle erweitert wurden. Sie sind im geglühten Zustand austenitisch, im Wesentlichen nicht magnetisch und lassen sich durch Wärmebehandlung nicht härten. Die meisten weisen jedoch hohe Kaltverfestigungsraten auf – deutlich höher als ferritische und martensitische Stähle. Zu den Automatenstählen gehören 303 und 303Se. Standardstähle sind beispielsweise 201, 202, 301, 302, 304, 305, 308, 309, 310, 316, 317, 321 und 347. Austenitische Stähle sind deutlich schwieriger zu bearbeiten als die meisten martensitischen oder ferritischen Stähle. Sie sind im geglühten Zustand klebrig und erzeugen faserige Späne, sofern keine speziellen Verfahren angewendet werden. Hohe Arbeitsverfestigungsraten tragen ebenfalls zur Schwierigkeit des Schneidens bei.

Eigenschaften der CNC-Bearbeitung von Edelstahl

Die Bearbeitbarkeit von Edelstahl ist deutlich schlechter als die von mittelgekohltem Stahl. Bei Stahl 1045 beträgt sie 100 %, bei austenitischem Stahl 321 40 %, bei ferritischem Stahl 10Cr28 48 % und bei martensitischem Stahl 420 55 %. Austenitische und austenitisch-ferritische Stahlsorten weisen die schlechtesten Eigenschaften auf. Zu den Merkmalen gehören:

Starke Kaltverfestigung

Besonders ausgeprägt ist dieses Verhalten bei austenitischen und austenitisch-ferritischen Stählen. Die Festigkeit nach dem Härten kann 1470–1960 MPa erreichen. Die Streckgrenze steigt von 30–45 % im geglühten Zustand auf 85–95 % nach dem Härten. Die Tiefe der gehärteten Schicht kann ein Drittel der Schnitttiefe oder mehr betragen, wobei die Härte das 1.4- bis 2.2-Fache der ursprünglichen Härte erreicht. Dies ist auf hohe Plastizität, Gitterverzerrung und die Umwandlung von Austenit in Martensit unter Belastung zurückzuführen.

Große Schnittkräfte

Die hohe Plastizität, insbesondere im Austenit, mit einer 1.5-fach höheren Dehnung als bei Stahl 1045, erhöht die Kraftübertragung. Kaltverfestigung und hohe thermische Festigkeit steigern die Widerstandsfähigkeit zusätzlich und erschweren das Spanbrechen. Die Schnittkraft pro Einheit beträgt für 06Cr18Ni11Ti 2450 MPa und ist damit 25 % höher als bei Stahl 1045.

Hohe Schnitttemperatur

Starke plastische Verformung und Reibung erzeugen erhebliche Wärme. In Verbindung mit der geringen Wärmeleitfähigkeit (1/4 bis 1/2 der von 1045-Stahl) konzentriert sich die Wärme in der Schnittzone. Unter gleichen Bedingungen ist die Temperatur bei 321-Stahl etwa 200 °C höher als bei 1045-Stahl.

Chips, die schwer zu zerbrechen sind

Hohe Plastizität und Zähigkeit führen zu kontinuierlichen Ausbrüchen, die die Oberfläche zerkratzen können. Die hohe Affinität zu anderen Metallen verursacht Anhaften und Aufbauschneiden, was den Werkzeugverschleiß und die Oberflächenbeschädigung verstärkt.

Werkzeugverschleiß

Durch die Affinität entstehen Adhäsions- und Diffusionsverschleiß, was zu Kraterbildung an der Werkzeugfläche und Mikroausbrüchen führt. Harte Karbidpartikel im Stahl verursachen zudem abrasiven Verschleiß.

Großer linearer Ausdehnungskoeffizient

Etwa 1.5-mal so viel wie bei Kohlenstoffstahl. Unterschnitthitze führt zu thermischer Verformung der Werkstücke, wodurch die Maßgenauigkeit schwer zu kontrollieren ist.

Unter den verschiedenen Bearbeitungsmaschinen sind automatische Drehmaschinen hocheffizient für die Verarbeitung von Edelstahlstangen zu unzähligen Bauteilen.

Überlegungen zur Bearbeitung von Edelstahl:

1. Die Werkzeuge sollten robust, hochwertig und hochbelastbar sein. Es empfiehlt sich, weniger als 75 % der Nennkapazität der Maschine auszunutzen.
2. Werkstücke und Werkzeuge müssen sicher eingespannt werden. Der Werkzeugüberstand sollte so gering wie möglich sein; bei Bedarf zusätzliche Stützen verwenden.
3. Werkzeuge (HSS oder Hartmetall) stets scharf halten. Regelmäßig schleifen; nicht erst bei Bedarf.
4. Verwenden Sie Hochleistungsschmierstoffe wie chloriertes Mineralölfett. Dies ist effektiv für schwere Zerspanung bei geringen Vorschüben. Für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung verdünnen Sie das Schmiermittel mit Petroleum, um die Temperatur niedrig zu halten.
5. Besonderes Augenmerk sollte auf austenitische Cr-Ni-Stähle gelegt werden. Durch Zwangsschneiden und Vermeidung von Pausen wird Kaltverfestigung und Abrutschen verhindert.

Im Vergleich zu Kohlenstoffstahl:

1. Die Festigkeit von geglühtem Edelstahl ist im Allgemeinen höher.
2. Die Differenz zwischen Streckgrenze und Zugfestigkeit ist größer.
3. Die Arbeitsverhärtungsraten sind höher.
4. Hochkohlenstoffhaltige Sorten (440A/B/C) enthalten freie Legierungskarbide, die die Matrix härten und abrasiv wirken, wodurch der Verschleiß erhöht wird.

CNC-Bearbeitungsverfahren für Edelstahl

Zu den Fertigungsprozessen für die Bearbeitung von Edelstahl gehören CNC-Drehen, Fräsen, Schleifen, Bohren usw.

CNC-Drehen

Üblicherweise wird die Bearbeitung als Einpunktbearbeitung betrachtet. Die Werkzeuge sollten einen positiven Spanwinkel aufweisen. Martensitische Werkstoffe (420, 440) erfordern einen negativen Spanwinkel, um den Verschleiß zu reduzieren. Austenitische Werkstoffe (200/300) neigen zur Kaltverfestigung; daher ist ein kontinuierlicher Vorschub und ein abrupter Stopp zu vermeiden. Verwenden Sie leistungsstarke Drehmaschinen mit hoher struktureller Steifigkeit. Für Revolverdrehmaschinen werden hartmetallbestückte Werkzeuge empfohlen.

• Grobvorschub: 0.229–0.406 mm.
• Fertigvorschub: 0.076–0.254 mm.
• Geschwindigkeit (Chrom-Typen): 61–152 m/min.
• Geschwindigkeit (Cr-Ni-Typen): 61–122 m/min.
• Verwenden Sie konzentrierte, lösliche Ölmischungen.

CNC Fräsen

Hohe Adhäsions- und Fusionsneigung führen dazu, dass Späne an den Zähnen haften bleiben. Beim Gegenlauffräsen gleiten die Zähne auf gehärteten Oberflächen, was die Härtung verstärkt. Vibrationen und Stöße treten stark auf.

• Werkzeuge: HSS (W-Mo oder hochvanadiumhaltig) oder Hartmetall (YG8, YW2, 813, 798 usw.) verwenden.
• Geometrie: Große Spiralwinkel (20°–45°) verwenden. Schaftfräser sind bei β 35 besser geeignet, um eine Schwächung der Zähne zu vermeiden.
• Methode: Durch Gleichlauffräsen wird sichergestellt, dass die Zähne das Metall reibungslos verlassen und die Späne durch die Zentrifugalkraft abgeworfen werden.
• Kühlung: Sprühkühlung ist am effektivsten; andernfalls muss ein vollständiger Durchfluss der 10%igen Emulsion sichergestellt werden.
• Geschwindigkeit: Beginnen Sie bei ~24 m/min für Hartmetall und ~9 m/min für HSS.

CNC-Schleifen

Hohe Zähigkeit und Warmfestigkeit führen dazu, dass Körner mit negativem Spanwinkel Schwierigkeiten beim Abscheren der Späne haben. Die Energie ist hoch, die Temperaturen erreichen 1000–1500 °C, und die Späne verstopfen die Schleifscheibe. Die geringe Wärmeleitfähigkeit kann zu Oberflächenverbrennungen oder Glühen (Tiefe 0.01–0.02 mm) führen. Die Ausdehnung führt zu Verformungen, insbesondere bei dünnwandigen Bauteilen. Die meisten Edelstähle sind nicht magnetisch und erfordern daher eine mechanische Einspannung, die Vibrationen oder Verformungen verursachen kann. Ungleichmäßiges Schleifen und lokale Überhitzung sind zu vermeiden.

CNC Bohren

Üblicherweise werden Spiralbohrer verwendet. Bei gehärtetem Stahl eignen sich Hartmetall- oder hochharte HSS-Bohrer. Die Drehmomente sind hoch, und die Späne haften an und verhärten. Spanbrechernuten sollten eingeschliffen und der Steg verdünnt werden, um die axiale Kraft zu reduzieren.

• Rutschen/Härten: Streuen Sie Kreidepulver auf die Kante oder das Loch, um den Schnitt zu erleichtern.
• Bohrschablonen: Die Buchsen sollten kurz sein; ein Spalt von einem Bohrdurchmesser für den Späneaustritt muss eingehalten werden.
• Geschwindigkeit: 12–38 m/min je nach Gefälle und Tiefe.
• Vorschub: 0.051–0.508 mm/U. Minimieren Sie die Pausen, um eine Verfestigung zu vermeiden.

CNC-Gewindeschneiden

Automatenstähle ähneln Kohlenstoffstahl. Ein Spanwinkel von 15° ist optimal. Verwenden Sie für tiefe Bohrungen Gewindebohrer mit dünnem Gewindesteg, um den Anpressdruck zu reduzieren. Verwenden Sie HSS-Gewindebohrer mit präzisionsgeschliffenem Gewinde und polierten Nuten. Spiralnut-Gewindebohrer verbessern die Spanabfuhr. Achten Sie darauf, dass das Gewinde nicht mehr als 75 % der Gewindetiefe (65 % sind oft besser) erreicht, um Brüche zu vermeiden. Für hohe Präzision bohren Sie etwas kleiner (0.152–0.305 mm unter dem Nennmaß) und reiben Sie anschließend vor dem Gewindeschneiden. Vermeiden Sie das manuelle Schleifen von Gewindebohrern.

• Geschwindigkeit: 3–11 m/min.
• Schmierung: Schwefelhaltige Öle für grobe Gewinde; mit Kerosin verdünnte Öle für feine Gewinde; Bleiweißpulver für schwere Gewinde.

Reinigung und Passivierung nach der Bearbeitung

Um Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten, entfernen Sie jeglichen Schmutz und Flecken. Eine saubere Oberfläche ermöglicht die Bildung einer Passivschicht.

Entfettung: Muss vollständig und gründlich erfolgen, um alle Schmierstoffe und Öle zu entfernen.

Salpetersäurebad: Häufig 20%ige Konzentration bei 49 °C für mindestens 30 Minuten. Es löst Eisenpartikel auf und reinigt Korrosionsstellen.

Einstellung: Für die 300er-Serie oder die hochchromhaltige 400er-Serie wird eine Konzentration von 20–40 % bei 54–71 °C für 30–60 Minuten verwendet. Für die niedrigchromhaltige 400er-Serie werden niedrigere Temperaturen verwendet. Mit heißem Wasser abspülen und sofort trocknen.

Oberflächenveredelungen für die CNC-Bearbeitung von Edelstahl

Anders als oft angenommen, ist Edelstahl nicht völlig rostfrei, sondern lediglich relativ beständig. Ein sehr dünner, chromreicher Oxidfilm auf der Oberfläche bildet eine Schutzbarriere. Diese Schicht kann jedoch durch Umwelteinflüsse und mechanische Bearbeitung, wie z. B. Oberflächenkratzer, unsachgemäße Reinigung, Verunreinigung durch Kohlenstoffstahl oder Schweißen, beeinträchtigt werden. Solche Oberflächenverunreinigungen können die Schutzschicht erheblich schädigen.

Daher müssen bei der Herstellung von Edelstahlprodukten wirksame Maßnahmen ergriffen werden. Korrosion lässt sich am besten durch eine geeignete Oberflächenbehandlung verhindern. Gängige Verfahren sind Bürsten, Hochglanzpolieren, Sandstrahlen und Anti-Fingerprint-Beschichtungen, die jeweils einzigartige ästhetische Effekte und funktionelle Vorteile bieten.

Spiegelpolieren

Die Spiegelveredelung umfasst im Wesentlichen das Polieren der Edelstahloberfläche mittels physikalischer oder chemischer Verfahren. Das Polieren kann flächig oder nur punktuell erfolgen. Die Spiegelglanzgrade werden in Standardpolitur, 6K (Standardspiegel), 8K (Feinschliff) und 10K (Superfeinschliff) unterteilt. Ein Spiegelglanz verleiht Oberflächen eine hochwertige, minimalistische, moderne und futuristische Ästhetik.

Sandstrahlung

Dies ist ein gängiges Oberflächenbehandlungsverfahren bei der Edelstahlbearbeitung. Dabei wird Druckluft als Antriebskraft genutzt, um abrasive Materialien mit hoher Geschwindigkeit auf die Werkstückoberfläche zu schleudern, was zu einer Veränderung der Oberflächenstruktur führt. Sandstrahlen Das Verfahren wird primär für die Optimierung von Konstruktions- und Prozessabläufen eingesetzt, beispielsweise zur Verbesserung der Haftung von geklebten Teilen, zum Entgraten bearbeiteter Oberflächen, zur Dekontamination und zur Erzielung einer matten Oberfläche. Es ist dem manuellen Schleifen deutlich überlegen und bietet eine gleichmäßige Oberflächenstruktur sowie ein unauffälliges, langlebiges Erscheinungsbild bei hoher Produktionseffizienz. Manuelles Schleifen kann zwar eine raue Oberfläche erzeugen, ist aber zu langsam, und die chemische Reinigung hinterlässt die Oberfläche oft zu glatt für eine optimale Haftung der Beschichtung.

Chemische Behandlung

Bei diesem Verfahren werden chemische und elektrochemische Methoden kombiniert, um eine stabile Verbindungsschicht auf der Edelstahloberfläche zu erzeugen. Galvanotechnik ist ein Paradebeispiel für die chemische Behandlung. Dieses Verfahren beruht hauptsächlich auf der Verwendung einzelner oder gemischter saurer und anodischer Lösungen zur Entkalkung. Anschließend werden durch Chromat-, Phosphat- oder andere Behandlung Schutzfilme erzeugt. schwarzes OxidDieses Verfahren wird hauptsächlich zur Erstellung komplexer Muster oder zur Erfüllung spezifischer Anforderungen an Vintage- oder zeitgenössisches Design eingesetzt.

Färbung

Durch Oberflächenfärbungsverfahren lässt sich Edelstahl in verschiedenen Farben gestalten, wodurch das Metall lebendiger wirkt. Neben der optischen Aufwertung verbessert die Färbung auch die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit des Produkts. Gängige Färbeverfahren sind die chemische Färbung, die elektrochemische Oxidationsfärbung, die Ionenaustausch-Oxidfärbung, die Hochtemperatur-Oxidationsfärbung und die Gasphasenpyrolysefärbung.

Bürsten

Metallbürsten ist eine weit verbreitete Dekorationsmethode. Sie ermöglicht die Erzeugung verschiedenster Muster, darunter gerade Linien, Gewinde-, Wellen-, Zufalls- und Rotationsmuster. Gebürstete Oberflächen zeichnen sich durch eine angenehme Haptik, einen dezenten Glanz und eine hohe Verschleißfestigkeit aus. Diese Behandlungsmethode findet breite Anwendung bei elektronischen Geräten, Haushaltsgeräten und Maschinen.

Sprühbeschichtung

Die Spritzbeschichtung von Edelstahl unterscheidet sich wesentlich von den oben genannten Färbeverfahren. Je nach verwendetem Material können manche Lacke die Oxidschicht des Edelstahls sogar beschädigen. Bestimmte Spritzbeschichtungen ermöglichen jedoch die Erzielung verschiedener Farben durch einfache Verfahren, und unterschiedliche Beschichtungsarten können eingesetzt werden, um die Haptik der Edelstahloberfläche zu verändern.

Getzshape CNC-Bearbeitungstoleranzen und -kapazitäten

Getzshape bietet hochwertige kundenspezifische CNC-Bearbeitung, Blechbearbeitung, Funkenerosion, Druckguss und mehr. Unsere CNC-Bearbeitungsmöglichkeiten für Edelstahl sind unten aufgeführt.