Oberflächenveredelung: Galvanisierung erklärt

Die Galvanisierung findet heutzutage breite Anwendung in der Elektronik- und Elektroindustrie. Bauteile wie Leiterplatten, Steckverbinder und andere kleine Metallteile benötigen eine galvanische Beschichtung. Das starke Wachstum des Telekommunikationssektors und die stetig steigende Nachfrage nach elektronischen Geräten haben die Anwendung der Galvanisierung deutlich gefördert. Dieser Artikel erläutert den Galvanisierungsprozess und die verschiedenen Beschichtungsarten, abhängig vom verwendeten Metall.

Was ist Galvanisierung?

Die Galvanisierung ist ein Verfahren, bei dem mittels Elektrolyse eine Metall- oder Legierungsschicht auf die Oberfläche eines Werkstücks aufgebracht wird. Das Ergebnis ist eine gleichmäßige, dichte und gut haftende Metallbeschichtung. Beim Galvanisieren wird das Werkstück an den Minuspol der Stromversorgung angeschlossen und dient als Kathode. Es wird in eine Elektrolytlösung eingetaucht, die die abzuscheidenden Metallionen enthält. Die Anode ist typischerweise eine Platte oder ein Stab aus dem abzuscheidenden Metall. In manchen Galvanisierungsverfahren werden jedoch auch unlösliche Anoden wie Graphit, Edelstahl, Blei oder Blei-Antimon-Legierungen verwendet.

Die Galvanisierung lässt sich nach ihrem Verfahren in Gestell-, Trommel-, Durchlauf- und Bürstengalvanisierung unterteilen. Das geeignete Verfahren wird anhand der Größe und des Produktionsvolumens der zu beschichtenden Teile ausgewählt.

Das Gestellgalvanisieren ist das gängigste Verfahren. Die Werkstücke werden an einem hochleitfähigen Gestell aufgehängt und in die Galvanisierungslösung als Kathode eingetaucht. Dieses Verfahren eignet sich für Werkstücke mit üblichen oder großen Abmessungen, wie beispielsweise Fahrradlenker und Stoßstangen.

Die Trommelgalvanisierung ist ein weiteres gängiges Verfahren, das sich für kleine Teile in großen Stückzahlen eignet. Dabei werden die Teile in eine polygonale Trommel eingelegt und stellen durch ihr Eigengewicht den Kontakt zur Kathode im Inneren der Trommel her.

Grundprinzip der Galvanisierung

Das zu beschichtende Werkstück wird in ein mit Elektrolytlösung gefülltes Galvanisierungsbad gegeben und an den Minuspol (Kathode) einer Gleichstromquelle angeschlossen. Das Beschichtungsmetall (oder ein inertes Material wie Graphit) wird ebenfalls in das Bad gegeben und an den Pluspol (Anode) angeschlossen.

Beim Anlegen einer Spannung wandern die Metallionen in der Galvanisierungslösung zur Kathode, nehmen Elektronen auf, werden zu Metallatomen reduziert und scheiden sich anschließend auf der Oberfläche des Werkstücks ab, wodurch die Beschichtung entsteht. Da die Galvanisierung primär auf elektrochemischen Prinzipien beruht, sind drei wesentliche Bedingungen erforderlich: eine Elektrodenpotentialdifferenz, eine Galvanisierungslösung (Elektrolyt) und eine Stromquelle.

Am Beispiel der Kupferplattierung: Das Werkstück dient als Kathode in einer Plattierungslösung, deren Hauptbestandteil Kupfersulfat ist, wobei metallisches Kupfer die Anode bildet. Beim Anlegen von Gleichstrom fließt der Strom durch die Elektroden und den Elektrolyten. Die Anionen und Kationen in der Plattierungslösung unterliegen der Elektromigration, d. h. unter dem Einfluss des elektrischen Feldes wandern Anionen zur Anode und Kationen zur Kathode. Kupferionen (Cu²⁺)⁺) werden reduziert und auf der Kathode abgeschieden, während das metallische Kupfer an der Anode oxidiert wird.

Die chemischen Reaktionen lauten wie folgt:

• Kathodenreaktion (Werkstückreaktion) (Reduktion): Cu²⁺ + 2e^- → Cu
• Anodenreaktion (Oxidation): Cu – 2e^- → Cu²⁺

Die abschließende Beschichtung muss vollständig, gleichmäßig und dicht sein, bestimmte Dickenanforderungen erfüllen, fest mit dem Grundmetall verbunden sein und bestimmte physikalische und chemische Eigenschaften aufweisen, um einen wirksamen Schutz zu gewährleisten.

Faktoren, die die Qualität der Galvanisierung beeinflussen

Die Qualität der galvanischen Schicht wird von vielen Faktoren beeinflusst. Zu den wichtigsten gehören die Zusammensetzung der Galvanisierungslösung, die Kathodenstromdichte, die Temperatur und die Oberflächenvorbehandlung.

Zusammensetzung der Galvanisierungslösung

Die Zusammensetzung der Galvanisierungslösung umfasst im Wesentlichen folgende Bestandteile:

Hauptsalz (Primärsalz)Das Metallsalz enthält die Ionen, die sich als Beschichtungsmetall auf der Kathode abscheiden. Höhere Konzentrationen des Hauptsalzes erleichtern – bei sonst gleichen Bedingungen – die Metallabscheidung, verringern aber die Kathodenpolarisation, was zu gröberen Kristallkörnern in der Beschichtung führt. Zu hohe Konzentrationen reduzieren jedoch das Streuvermögen (Dispergierfähigkeit) und die Stabilität der Lösung und erhöhen die Produktions- und Entsorgungskosten. Sehr niedrige Konzentrationen hingegen bieten ein besseres Streu- und Deckvermögen sowie eine bessere Kathodenpolarisation, führen aber zu geringerer Leitfähigkeit, niedrigerer zulässiger Stromdichte, geringerer Stromausbeute und einer langsamen Abscheidungsrate. Daher muss die Konzentration des Hauptsalzes in einem geeigneten Bereich liegen, der je nach den spezifischen Anwendungsanforderungen variiert.

Zusätzliche Salze (leitfähige Salze)Salze von Alkali- oder Erdalkalimetallen (einschließlich Ammoniumsalzen) werden hauptsächlich zur Erhöhung der Leitfähigkeit der Lösung zugesetzt. Diese Salze können auch die Tiefenabscheidung, das Streuvermögen und die Deckkraft der Galvanisierungslösung verbessern und so zu einer feineren und dichteren Beschichtung führen. Beispiele hierfür sind Natriumsulfat und Magnesiumsulfat in Nickelbädern. Ein Überschuss an zusätzlichen Salzen kann jedoch die Löslichkeit des Hauptsalzes verringern und die Lösung trüben.

Komplexbildner: Substanzen, die mit den Metallionen des Hauptsalzes Komplexe bilden können. Lösungen ohne diese Ionen werden als Einsalzbäder bezeichnet und weisen im Allgemeinen eine geringe Stabilität, grobe Kristallkörner und eine niedrigere Beschichtungsqualität auf. Die Zugabe von Komplexbildnern erhöht die Kathodenpolarisation, was zu einer feineren Kristallstruktur führt und gleichzeitig die Anodenauflösung fördert. Übersteigt die Menge an Komplexbildner den Bedarf zur Komplexierung der Metallionen des Hauptsalzes, bildet sich ein Komplex. kostenlos Komplexbildende Ionen. Eine zu hohe Konzentration freier komplexbildender Ionen kann die Kathodenstromeffizienz verringern, die Abscheidungsrate verlangsamen oder sogar die Abscheidung vollständig verhindern.

PuffermittelSubstanzen, üblicherweise eine Kombination aus schwacher Säure und Salz oder schwacher Base und Salz, werden verwendet, um den Säure- oder Alkalitätsgrad der Galvanisierungslösung in einem für den normalen Betrieb erforderlichen pH-Bereich zu halten. Sie tragen dazu bei, Schwankungen des pH-Werts im Bad zu minimieren.

Zusatzstoffe: Dem Galvanisierbad werden geringe Mengen organischer Substanzen zugesetzt, um die Leistung der Lösung und die Qualität der Beschichtung zu verbessern. Sie werden hauptsächlich nach ihrer Funktion kategorisiert:

• Glanzmittel: Sie erhöhen den Glanz der Beschichtung. Primäre Glanzmittel enthalten häufig Sulfonylgruppen oder ungesättigte Kohlenstoffbindungen (z. B. Saccharin). Sekundäre Glanzmittel sind typischerweise Aldehyde, Ketone, Alkine, Cyanide oder heterocyclische Verbindungen mit ungesättigten Bindungen.
• Nivellierer: Verbessern die Glätte der Beschichtung deutlich. Sie bewirken, dass die Beschichtung in mikroskopischen Vertiefungen des Werkstücks dicker ist als auf mikroskopischen Erhebungen.
• Netzmittel (Anti-Pitting-Mittel): Sie senken die Grenzflächenspannung zwischen Elektrode und Lösung und ermöglichen so ein leichteres Verteilen der Lösung auf der Elektrodenoberfläche. Zudem fördern sie das Ablösen von Gasblasen von der Elektrodenoberfläche und verhindern dadurch die Bildung von Poren in der Beschichtung.
• Spannungsreduzierer: Sie verringern die inneren Spannungen in der Beschichtung und verbessern so deren Zähigkeit.
• Kornfeinungsmittel: Fördern eine feinere und dichtere Kristallstruktur in der Beschichtung.

Kathodenstromdichte

Die optimale Kathodenstromdichte hängt von Faktoren wie der Zusammensetzung der Plattierungslösung, der Hauptsalzkonzentration, dem pH-Wert, der Temperatur und der Rührung ab.

Eine zu geringe Stromdichte verringert die Kathodenpolarisation, was zu grobem Kristallwachstum oder gar keiner Abscheidung führt.

Eine Erhöhung der Stromdichte (innerhalb gewisser Grenzen) steigert die Kathodenpolarisation und führt so zu einer feineren Beschichtungsstruktur.

Eine zu hohe Stromdichte führt zu schnellem Kristallwachstum entlang der Kraftlinien in die Lösung, was Knötchen (Klumpen) oder baumartige Kristalle (Dendriten) zur Folge hat. Ecken und Kanten können sogar versengt werden. Hohe Stromdichte führt außerdem zu einer intensiven Wasserstoffentwicklung an der Kathodenoberfläche, wodurch der pH-Wert ansteigt. Dies kann dazu führen, dass basische Metallsalze in der Beschichtung eingeschlossen werden und diese schwarz färben. Darüber hinaus kann es zu einer Anodenpassivierung kommen, die einen Mangel an Metallionen in der Lösung und potenziell eine lockere, schwammartige Beschichtung zur Folge hat. Jedes Galvanisierbad hat einen optimalen Betriebsstromdichtebereich.

Temperatur

Die Temperatur ist ein entscheidender Faktor. Eine Temperaturerhöhung beschleunigt die Partikeldiffusion und die Ionen-Dehydratisierung, steigert die Ionenaktivität und die Aktivität der Kathodenoberfläche und verringert sowohl die Diffusion als auch die elektrochemische Polarisation. Folglich reduziert eine höhere Temperatur die Kathodenpolarisation, was zu gröberen Kristallkörnern führt. In der Produktion wird die Badtemperatur häufig erhöht, um die Salzlöslichkeit und die Leitfähigkeit der Lösung zu verbessern. Die Plattierungstemperatur muss sorgfältig kontrolliert werden, um im optimalen Bereich zu bleiben.

Oberflächenvorbehandlung

Vor der Galvanisierung muss das Werkstück einer Oberflächenvorbehandlung unterzogen werden, um Grate, Einschlüsse, Rückstände, Fett, Zunder (Oxidschicht) und Passivierungsschichten zu entfernen. Eine sachgemäße Vorbehandlung legt eine saubere, aktive Grundmetalloberfläche frei, die für eine durchgehende, dichte und gut haftende Beschichtung unerlässlich ist. Eine unzureichende Vorbehandlung ist eine Hauptursache für Defekte wie Blasenbildung, Abblättern, mangelhafte Haftung, Grate und Flecken.

Galvanikprozess

Der Galvanisierungsprozess umfasst im Allgemeinen drei Stufen: Oberflächenvorbehandlung vor der Galvanisierung, Galvanisierung und Nachbehandlung nach der Galvanisierung.

Oberflächenvorbehandlung vor der Beschichtung

Ziel dieses Arbeitsschritts ist die Erzielung einer sauberen, aktiven Grundmetalloberfläche, um diese für eine hochwertige Beschichtung vorzubereiten. Die Vorbehandlung umfasst im Wesentlichen Folgendes:

Schleifen oder Polieren: Um die Anforderungen an die Oberflächenrauheit zu erfüllen.

Entfettung: Chemische oder elektrochemische Verfahren zur Entfernung von Öl und Fett.

Rost-/Zunderentfernung: Mechanische, Säurebeiz- oder elektrochemische Verfahren.

Aktivierung: Typischerweise wird die Oberfläche kurz in eine schwache Säure eingetaucht, um ihre chemische Aktivität sicherzustellen.

Galvanisierung starten

Das Galvanisierungsverfahren variiert je nach Form, Größe und Chargenvolumen des Werkstücks. Für Werkstücke mit üblichen oder größeren Abmessungen ist die Gestellgalvanisierung am gebräuchlichsten. Die Werkstücke werden an einem hochleitfähigen Gestell aufgehängt, das als Kathode in die Galvanisierungslösung eingetaucht ist. Die Anoden befinden sich beidseitig.

Ein guter Kontakt zwischen Gestell und Kathodenleiste ist entscheidend. Schlechter Kontakt kann zu Kontaktwiderstand führen, insbesondere bei der Hartverchromung mit hohen Strömen oder bei der dekorativen Beschichtung mit Kathodenbewegung. Dies kann zu intermittierenden Stromausfällen, schlechter Haftung der Beschichtung und geringerer Schichtdickenhomogenität führen und somit die Korrosionsbeständigkeit verringern.

Für kleinere Teile oder große Produktionsmengen kommt die Trommelgalvanisierung zum Einsatz. Die Teile werden in eine polygonale Trommel eingelegt und berühren die innere Kathode durch ihre Schwerkraft während der Rotation der Trommel, was eine gleichmäßige Beschichtung ermöglicht. Die Trommelgalvanisierung spart Arbeitsaufwand, bietet eine hohe Produktionseffizienz, erfordert weniger Wartung, benötigt weniger Stellfläche und erzeugt gleichmäßige Beschichtungen. Sie eignet sich jedoch nicht für sehr große oder sehr leichte Werkstücke. Zudem arbeiten Trommelgalvanisierungsanlagen mit einer höheren Spannung, was zu einem schnelleren Temperaturanstieg der Lösung und einem stärkeren Lösungsverlust führt.

Bürstengalvanisierung wird für lokale Beschichtungen oder Reparaturen eingesetzt. Kontinuierliche Galvanisierung wird für Draht- und Bandmaterialien in der Serienfertigung verwendet.

Nachbehandlung

Dieser Schritt umfasst die Passivierung, die Beseitigung der Wasserstoffversprödung (Enthydrierung) und das Polieren der Oberfläche.

Die Passivierung dient dazu, die Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung zu verbessern, ihren Glanz zu erhöhen und ihre Anlaufbeständigkeit zu erhöhen.

Die Wasserstoffversprödungsentzerrung ist typischerweise eine Wärmebehandlung bei einer bestimmten Temperatur über mehrere Stunden, um zu verhindern, dass während der Plattierung aufgenommener Wasserstoff zu Versprödung des Bauteils führt.

Die Oberflächenpolitur ist ein Veredelungsverfahren, das bei der Beschichtung angewendet wird, um die Oberflächenrauheit zu verringern, eine spiegelglatte, dekorative Oberfläche zu erzielen und die Korrosionsbeständigkeit weiter zu verbessern.

Arten der Galvanisierung

Eine gängige Methode zur Klassifizierung von Galvanisierungsverfahren ist die Verwendung des als Beschichtungsmetall oder -legierung auf das Substratmaterial aufgebrachten Metalls.

Verzinkung (Zn)

Die Verzinkung dient primär als Schutzbeschichtung für Stahl. Bei Stahlwerkstoffen bildet Zink eine anodische Schicht, die sowohl elektrochemischen (opfernden) als auch mechanischen Schutz bietet und somit eine gute Korrosionsbeständigkeit gewährleistet. Die Schutzwirkung hängt von der Schichtdicke und der Porosität ab: Dickere Schichten und geringere Porosität führen zu einer besseren Korrosionsbeständigkeit. Die typische Dicke der Zinkschicht liegt zwischen 6 und 20 µm, wobei für Bauteile unter extremen Bedingungen Dicken von über 25 µm erforderlich sind. Durch Passivierung der Zinkschicht erhöht sich deren Schutzwirkung um das 5- bis 8-Fache.

Zinkplattierungslösungen werden in alkalische (z. B. Cyanid, Zinkat, Pyrophosphat), neutrale (z. B. Chlorid, Sulfat, Glanz) und saure (z. B. Sulfat, Ammoniumchlorid) Lösungen unterteilt. Aufgrund ihrer geringen Kosten, guten Korrosionsbeständigkeit, ansprechenden Optik und langen Lagerfähigkeit findet die Zinkplattierung breite Anwendung in der Leichtindustrie, im Instrumentenbau, im Maschinenbau, in der Landwirtschaft und im Verteidigungsbereich. Da Zink jedoch gesundheitsschädlich ist, ist es für die Lebensmittelindustrie ungeeignet.

Lesen Sie mehr: Eigenschaftenvergleich | Verzinkung vs. Vernickelung

Kupferplattierung (Cu)

Kupferplattierung wird auf unedlen Metallen wie Zink und Eisen angewendet. Die Kupferbeschichtung dieser Metalle wirkt kathodisch. Weist die Kupferschicht Defekte, Beschädigungen oder Poren auf, fungiert das unedle Metall in einem korrosiven Medium als Anode und beschleunigt seine Korrosion, oft schneller als ohne Kupferplattierung. Daher wird eine einlagige Kupferplattierung selten zu schützenden und dekorativen Zwecken eingesetzt. Sie dient häufig als Zwischenschicht, um die Haftung nachfolgender Beschichtungen auf dem unedlen Metall zu verbessern. Dicke Kupferzwischenschichten in Kombination mit dünnen Nickelschichten können die Porosität der Nickelschicht reduzieren und Nickel einsparen. Kupferschichten können zudem lokale Bereiche vor Aufkohlung oder Nitrierung schützen, da die Diffusion und das Eindringen von Kohlenstoff und Stickstoff in Kupfer erschwert ist.

Es gibt verschiedene Kupferplattierungsbäder, darunter Cyanid-, Sulfat-, Pyrophosphat-, Citrat-, Nitrilotriessigsäure- und Fluoboratbäder.

Verchromung (Cr)

Chrom ist ein silberweißes Metall mit einem leichten Blaustich. Aufgrund starker Passivierung, bei der sich ein dünner, dichter Oxidfilm bildet, weist es eine ausgezeichnete chemische Stabilität in der Atmosphäre auf. Chrom ist stabil in Laugen, Salpetersäure, Schwefelsäure, Sulfiden und vielen organischen Säuren, löst sich jedoch in Halogenwasserstoffsäuren und heißer, konzentrierter Schwefelsäure.

Verchromung Chrom bietet hervorragende Korrosionsbeständigkeit und weist eine geringe Benetzbarkeit auf, wodurch es hydrophobe und oleophobe Eigenschaften zeigt. Es zeichnet sich außerdem durch hohe Härte, gute Verschleißfestigkeit und gute Hitzebeständigkeit aus. Sein Aussehen und seine Härte bleiben beim Erhitzen an Luft bis 500 °C im Wesentlichen unverändert; oberhalb von 500 °C beginnt die Oxidation und oberhalb von 700 °C die Erweichung. Chrom besitzt zudem ein hohes Reflexionsvermögen, das nur von Silber übertroffen wird.

Chrombeschichtungen werden je nach Anwendungsbereich in schützend-dekorative Verchromung (dünn, verhindert Rost und verbessert das Erscheinungsbild) und funktionelle Verchromung (in der Regel dicker, dient der Verbesserung von Härte, Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit von Maschinenteilen) unterteilt. Funktionelles Chrom wird weiter in Hartchrom, Milchchrom und poröses Chrom klassifiziert.

Die Zusammensetzung der Verchromungslösung ist relativ einfach: Hauptbestandteil ist Chrom(VI)-anhydrid (CrO₃), kein Salz des Verchromungsmetalls selbst, sowie geringe Mengen an Katalysatoren wie Sulfat, Fluorid oder Fluorsilikat. Als Anoden werden üblicherweise Bleilegierungen verwendet. Während Chrom(VI)-anhydrid ständig erneuert werden muss und sechswertiges Chrom (Cr(VI)) hochgiftig ist, wird dreiwertiges Chrom (Cr(III)) zunehmend als Alternative eingesetzt.

Nickelplattierung (Ni)

Nickel besitzt einen gelblich schimmernden, silberweißen Metallglanz und ist ferromagnetisch. Es weist ein starkes Passivierungsfähigkeit auf und bildet an der Luft einen dünnen Passivierungsfilm, was zu hoher chemischer Stabilität und einem lang anhaltenden, unveränderten Glanz der Oberfläche führt. Bei Raumtemperatur ist Nickel gegenüber Atmosphäre, Wasser, Laugen, Salzen und organischen Säuren korrosionsbeständig. Es löst sich langsam in verdünnter Salzsäure und Schwefelsäure, jedoch schneller in verdünnter Salpetersäure. In rauchender Salpetersäure wird es passiviert und reagiert nicht mit starken Laugen.

Das Elektrodenpotenzial von Nickel ist positiver als das von Eisen, wodurch es als kathodische Beschichtung für Eisen wirkt. Daher bietet es einen guten Schutz für ein Stahlsubstrat. einzige Wenn die Beschichtung vollständig und makellos ist. Da Nickelbeschichtungen im Allgemeinen etwas porös sind, werden sie häufig in Mehrschichtsystemen mit anderen Metallen eingesetzt, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern, wobei Nickel als Unter- oder Zwischenschicht dient, um die Porosität zu reduzieren (z. B. Cu/Ni/Cr- oder Ni/Cr-Kombinationen).

Nickelbeschichtungen werden in schützende/dekorative und funktionelle Beschichtungen unterteilt.

Die schützende und dekorative Vernickelung dient dem Korrosionsschutz von niedriggekohltem Stahl, Zinkdruckgussteilen sowie einigen Aluminium- und Kupferlegierungen. Ein glänzender, dekorativer Effekt wird entweder durch Polieren von seidenmattem Nickel oder durch direktes Aufbringen von glänzendem Nickel erzielt. Da Nickel an der Luft leicht anläuft, wird häufig eine dünne Chromschicht über die glänzende Nickelschicht aufgebracht, um die Korrosionsbeständigkeit und die Optik zu verbessern.

Funktionelle Nickelbeschichtungen werden hauptsächlich zur Reparatur verschlissener, korrodierter oder überdimensionierter Teile eingesetzt. Diese Beschichtungen werden typischerweise dicker als nötig aufgetragen und anschließend mechanisch auf die vorgegebenen Maße abgedreht.

Die wichtigsten Salze, die beim Vernickeln verwendet werden, sind Nickelsulfat und Nickelchlorid.

Legierungsgalvanisierung

Die Legierungsgalvanisierung ist ein Verfahren zur Verbesserung der Beschichtungseigenschaften, mit dem sich Hunderte von Beschichtungen mit unterschiedlichsten Eigenschaften herstellen lassen. Diese Technik ist äußerst effektiv bei der Lösung von Problemen im Zusammenhang mit Dekoration, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Magnetismus, Lötbarkeit und Leitfähigkeit.

Durch Galvanisierung hergestellte Legierungen weisen im Vergleich zu durch thermische Schmelze hergestellten Legierungen einzigartige Eigenschaften auf:

1. Es können Legierungen aus Metallen mit hohem und niedrigem Schmelzpunkt hergestellt werden.
2. Es können Legierungen hergestellt werden, die im Phasendiagramm der thermischen Fusion nicht vorkommen.
3. Es lassen sich amorphe Legierungen herstellen, die sehr dicht sind und hervorragende Eigenschaften aufweisen.
4. Es können Legierungen hergestellt werden, die sich aus wässrigen Lösungen nur schwer als einzelne Metalle abscheiden lassen.
5. Unter bestimmten kontrollierten Bedingungen können Metalle mit negativeren Potenzialen bevorzugt abgeschieden werden.

Legierungsbeschichtungen werden nach dem Element mit der höchsten Konzentration klassifiziert (z. B. Kupfer-, Silber-, Zink- und Nickellegierungen). Kupfer-Zinn-Legierungen sind aufgrund ihrer geringen Porosität, guten Korrosionsbeständigkeit, einfachen Polierbarkeit und der Möglichkeit zur direkten Verchromung weit verbreitet. Die Cyanid-Beschichtung von Kupfer-Zinn-Legierungen wird häufig eingesetzt, da Zusammensetzung und Farbe der Beschichtung leicht zu steuern sind und die Lösung ein gutes Deckvermögen besitzt. Ein wesentlicher Nachteil ist jedoch die Verwendung großer Mengen des hochgiftigen Cyanids, die strenge Sicherheitsmaßnahmen erfordert.

Über uns Getzshape

Sie haben ein Design, das Sie unbedingt umsetzen möchten? Bei Getzshape machen wir Rapid Prototyping einfacher. Laden Sie einfach Ihre 3D-Designs und/oder 2D-Zeichnungen hoch und Sie erhalten innerhalb von 24 Stunden ein Angebot für Ihre individuellen Teile, z. B. Stifte. Unser erfahrenes Team unterstützt Sie gerne bei der Auswahl des optimalen Materials und der passenden Fertigungsprozesse für Ihr Projekt. Kontaktieren Sie uns noch heute und lassen Sie uns Ihre ambitionierten Ideen verwirklichen!