Haben Sie sich jemals gefragt, warum das Aluminiumgehäuse Ihres Smartphones eine so matte und feine Oberfläche mit guter Kratzfestigkeit aufweist? Die Antwort liegt in einem der gängigsten Oberflächenveredelungsverfahren – der Anodisierung. Dieser Artikel erklärt, was Anodisierung ist, welche Arten es gibt und wie sie angewendet wird.
Was ist Anodisieren?
Anodisieren ist ein universelles Oberflächenveredelungsverfahren für Aluminiumteile. Dabei wird ein Aluminium- oder Aluminiumlegierungsprodukt als Anode in eine Elektrolytlösung getaucht. Durch eine elektrochemische Reaktion bildet sich eine Aluminiumoxidschicht auf der Oberfläche. Der entstehende anodische Film kann einige zehn bis mehrere hundert Mikrometer dick sein und zeichnet sich durch gute mechanische Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Witterungsbeständigkeit aus. Zudem besitzt der Film eine hohe Adsorptionsfähigkeit, die weitere Verfahren wie die elektrolytische Färbung ermöglicht. Durch Anpassen der Färbezeit lässt sich eine breite Palette von Farbtönen von hell bis dunkel erzielen, was zu einer ansprechenden und dekorativen Oberfläche führt.
Eigenschaften der Anodisierung
Porosität: Der anodische Film weist eine poröse, wabenartige Struktur auf. Die Porosität wird durch die Art des Elektrolyten und die spezifischen Anodisierungsbedingungen bestimmt. Dank dieser porösen Struktur besitzt der Film eine ausgezeichnete Absorptionsfähigkeit für verschiedene organische Materialien, Harze, Wachse, anorganische Substanzen, Farbstoffe und Lacke. Er eignet sich als stabile Grundierung für Beschichtungen oder kann in verschiedenen Farben eingefärbt werden, um die dekorative Wirkung des Metalls zu verstärken.
Verschleißfestigkeit: Die Aluminiumoxidschicht ist hart, was die Verschleißfestigkeit der Metalloberfläche verbessert. Durch die Aufnahme von Schmierstoffen wird die Verschleißfestigkeit weiter erhöht.
Korrosionsbeständigkeit: Die Aluminiumoxidschicht ist in der Atmosphäre sehr stabil und bietet daher eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit. Der Grad der Beständigkeit hängt von der Schichtdicke, der Zusammensetzung, der Porosität, der Zusammensetzung des Grundmaterials und der Integrität seiner Struktur ab. Um die Korrosionsbeständigkeit weiter zu verbessern, wird die anodische Schicht üblicherweise nach der Behandlung versiegelt oder lackiert.
Elektrische Isolation: Der anodische Film besitzt einen hohen Isolationswiderstand und eine hohe Durchschlagspannung, wodurch er sich als dielektrische Schicht in Elektrolytkondensatoren oder als Isolierschicht in elektrischen Produkten eignet.
Wärmedämmung: Die Aluminiumoxidschicht ist ein wirksamer Wärmeisolator mit einer Stabilität bis zu 1500 °C. Dadurch wird das Schmelzen von Aluminium in Bauteilen verhindert, die kurzzeitig hohen Temperaturen ausgesetzt sind.
Haftung: Die Verbindung zwischen der anodischen Schicht und dem Grundmetall ist stark. Sie lässt sich nur sehr schwer mechanisch trennen. Selbst wenn die Schicht beim Biegen des Grundmetalls reißt, bleibt die ausgezeichnete Haftung erhalten.
Mechanismus der Anodisierung
Beim Anodisieren von Aluminium wird eine saure Lösung mit mäßiger Löslichkeit verwendet. Blei dient als Kathode und fungiert lediglich als Leiter. Während des Anodisierungsprozesses finden folgende Reaktionen statt:
An der Anode:
An der Kathode:
Gleichzeitig löst die Säure das Aluminium und den neu gebildeten Oxidfilm chemisch auf. Die Reaktion verläuft wie folgt:
Die Bildung und Auflösung des Oxidfilms erfolgen gleichzeitig. Anfangs ist die Bildungsrate des Films höher als seine Auflösungsrate, wodurch die Filmdicke kontinuierlich zunimmt. Mit zunehmender Dicke steigt auch der elektrische Widerstand, was das Filmwachstum verlangsamt. Schließlich gleichen sich Wachstums- und Auflösungsrate an, und die Filmdicke stabilisiert sich.
Der Entstehungsprozess kann durch die Untersuchung der Spannungs-Zeit-Kurve des Anodisierungsprozesses weiter verstanden werden.
Die gesamte Spannungs-Zeit-Kurve für die Anodisierung kann in drei Hauptphasen unterteilt werden:
Phase A: Bildung einer nichtporösen Schicht . Dies entspricht dem ab- Abschnitt der Kurve. In den ersten Sekunden oder einigen zehn Sekunden nach Anlegen des Stroms steigt die Spannung sprunghaft von null auf einen Maximalwert, die sogenannte kritische Spannung. Dies zeigt an, dass sich auf der Anodenoberfläche ein durchgehender, nichtporöser Dünnfilm gebildet hat. Dieser Film verhindert ein weiteres Dickenwachstum. Die Dicke dieser nichtporösen Schicht ist direkt proportional zur Bildungsspannung und umgekehrt proportional zur Auflösungsgeschwindigkeit des Films im Elektrolyten.
Phase B: Bildung der porösen Schicht. Dies ist das Segment bc . Nach Erreichen des Maximums sinkt die Spannung um etwa 10 bis 15 % ihres Spitzenwertes. Dies signalisiert, dass sich der nicht-poröse Film aufzulösen beginnt und sich eine poröse Schicht bildet.
Phase C: Verdickung der porösen Schicht. Dies ist der cd- Abschnitt. Nach etwa 20 Sekunden Anodisierung tritt die Spannung in eine stabile, langsam ansteigende Phase ein. Dies deutet darauf hin, dass sich die nicht-poröse Schicht kontinuierlich auflöst und die poröse Schicht bildet, während gleichzeitig eine neue nicht-poröse Schicht entsteht. Anders ausgedrückt: Die poröse Schicht verdickt sich kontinuierlich. Die Filmbildung und -auflösung finden am Boden jeder Porenzelle statt. Sobald die Filmbildungs- und -auflösungsraten ein dynamisches Gleichgewicht erreichen, nimmt die Dicke des anodischen Films nicht weiter zu, selbst bei Verlängerung der Anodisierungszeit. An diesem Punkt sollte der Anodisierungsprozess gestoppt werden.
Arten und Verfahren der Anodisierung
Es gibt zahlreiche Verfahren zur Anodisierung von Aluminium und seinen Legierungen. Hier konzentrieren wir uns auf die gängigsten: Schwefelsäure-, Chromsäure- und Oxalsäureanodisierung. Weitere Verfahren sind die Hartanodisierung und die Porzellananodisierung.
Eloxieren mit Schwefelsäure
Bei diesem Verfahren wird Gleich- oder Wechselstrom in einem verdünnten Schwefelsäure-Elektrolyten verwendet. Es entsteht ein farbloser, transparenter Oxidfilm mit einer Dicke von 5 bis 20 μm und guten Adsorptionseigenschaften. Das Verfahren ist einfach, die Lösung stabil und die Handhabung unkompliziert.
| Lösungszusammensetzung | Gleichstromverfahren (Formel 1) | Gleichstromverfahren (Formel 2) | Wechselstromverfahren |
| Schwefelsäure (g/L) | 150-200 | 160 ~ 170 | 100 ~ 150 |
| Aluminiumionen | <20 | <15 | <25 |
| Temperatur (° C) | 15 ~ 25 | 0-3 | 15 ~ 25 |
| Anodenstromdichte (A/) | 0.8 ~ 1.5 | 0.4 ~ 0.6 | 2 ~ 4 |
| Spannung (V) | 18 ~ 25 | 16 ~ 20 | 18 ~ 30 |
| Anodisierungszeit (min) | 20 ~ 40 | 60 | 20 ~ 40 |
Schwefelsäurekonzentration: Eine hohe Schwefelsäurekonzentration beschleunigt die chemische Auflösung des Films und führt zu einem dünnen, weichen und porösen Film mit starker Adsorption und guten Färbeeigenschaften. Eine niedrigere Konzentration bewirkt ein schnelleres Filmwachstum, geringere Porosität, höhere Härte sowie bessere Verschleißfestigkeit und Reflexion.
Temperatur: Die Temperatur des Elektrolyten beeinflusst die Qualität des Oxidfilms. Zwischen 10 °C und 20 °C ist der Film porös, stark adsorbierend und elastisch, wodurch er sich gut zum Färben eignet, jedoch seine Härte und Verschleißfestigkeit geringer sind. Bei Temperaturen über 26 °C wird der Film locker und weich. Unterhalb von 10 °C ist der Film dicker und härter mit besserer Verschleißfestigkeit, seine Porosität ist jedoch geringer. Daher ist die Kontrolle der Elektrolyttemperatur während der Produktion entscheidend.
Stromdichte: Eine Erhöhung der Stromdichte beschleunigt das Schichtwachstum, verkürzt die Anodisierungszeit und reduziert die chemische Auflösung, was zu einer härteren und verschleißfesteren Schicht führt. Ist die Stromdichte jedoch zu hoch, kann der Joule-Effekt die Auflösung der Schicht verstärken und deren Wachstum verlangsamen. Ist die Stromdichte zu niedrig, verlängert sich die Anodisierungszeit erheblich, und die resultierende Schicht wird locker und weist eine geringere Härte auf.
Zeit: Die Anodisierungszeit wird durch die Elektrolytkonzentration, die Temperatur, die Stromdichte und die gewünschte Schichtdicke bestimmt. Unter gleichen Bedingungen nimmt die Dicke der Oxidschicht mit zunehmender Zeit zu, und ihre Porosität steigt. Nach Erreichen einer bestimmten Dicke verlangsamt sich das Wachstum jedoch und kommt schließlich zum Stillstand.
Rühren: Durch das Rühren wird die Konvektion der Lösung gefördert, wodurch eine gleichmäßige Temperatur gewährleistet und lokale Überhitzung verhindert wird, die die Qualität des Oxidfilms beeinträchtigen könnte. Das Rühren erfolgt mittels Luftkompressoren oder Wasserpumpen.
Legierungszusammensetzung: Die Zusammensetzung der Aluminiumlegierung beeinflusst die Qualität, Dicke und Farbe des Films. Andere Elemente in der Aluminiumlegierung können die Filmqualität im Allgemeinen mindern. Bei Al-Mg-Legierungen mit mehr als 5 % Magnesium und einer ungleichmäßigen Struktur ist eine geeignete Wärmebehandlung zur Homogenisierung der Legierung erforderlich; andernfalls wird die Transparenz des Films beeinträchtigt. In Al-Mg-Si-Legierungen verändert sich die Filmfarbe mit steigendem Siliziumgehalt von farblos und transparent über Grau und Violett bis hin zu Schwarz, was die Erzielung einer gleichmäßigen Farbe erschwert. In Al-Cu-Mg-Mn-Legierungen verringert Kupfer die Härte des Films, erhöht die Porosität und führt zu einem lockeren Film minderer Qualität. Unter gleichen Anodisierungsbedingungen erzeugt reines Aluminium den dicksten, härtesten und korrosionsbeständigsten Film.
Eloxieren mit Chromsäure
Die durch Chromsäureanodisierung erzeugte Oxidschicht ist 2 bis 5 µm dick. Sie weist eine geringe Porosität und Weichheit auf und ist daher wenig verschleißfest. Da nur sehr wenig Aluminium aufgelöst wird, behalten die Teile nach der Schichtbildung ihre ursprüngliche Präzision und Oberflächenrauheit. Dieses Verfahren eignet sich daher für Präzisionsteile.
| Lösungszusammensetzung | Formula 1 | Formula 2 | Formula 3 |
| Chromsäureanhydrid (g/L) | 50 ~ 60 | 30 ~ 40 | 95 ~ 100 |
| Temperatur (° C) | 33 ~ 37 | 38 ~ 42 | 35 ~ 39 |
| Anodenstromdichte (A/) | 1.5 ~ 2.5 | 0.2 ~ 0.6 | 0.3 ~ 2.5 |
| Spannung (V) | 0 ~ 40 | 0 ~ 40 | 0 ~ 40 |
| Anodisierungszeit (min) | 60 | 60 | 35 |
| Anodenmaterial | Bleiplatte oder Graphit | Bleiplatte oder Graphit | Bleiplatte oder Graphit |
Chromsäureanhydrid-Konzentration: Sowohl ein zu hoher als auch ein zu niedriger Chromsäureanhydrid-Gehalt verringert die Anodisierungskapazität, wobei eine hohe Konzentration akzeptabel ist. Elektrolyte mit zu wenig Chromsäureanhydrid sind instabil, was zu einer Verschlechterung der Filmqualität führen kann.
Verunreinigungen: Chlorid-, Sulfat- und dreiwertige Chromionen sind schädliche Verunreinigungen im Chromsäure-Anodisierungselektrolyten. Chloridionen können zu Ätzungen führen; ein Anstieg der Sulfationen bewirkt, dass die Oxidschicht von transparent zu opak wird und die Lebensdauer des Bades verkürzt wird; und zu viele dreiwertige Chromionen führen zu einer dunklen, matten Schicht.
Spannung: Während der ersten 15 Minuten des Anodisierungsprozesses sollte die Spannung schrittweise von 0 V auf 40 V in Schritten von maximal 5 V erhöht werden, um den Strom im vorgegebenen Bereich zu halten. Sobald die Badspannung 40 V erreicht hat, muss sie für den Rest des Anodisierungsprozesses beibehalten werden.
Anodisieren mit Oxalsäure
Oxalsäure ist eine schwache Säure mit minimaler korrosiver Wirkung auf Aluminium und seine Legierungen. Daher erzeugt die Oxalsäureanodisierung einen härteren, dickeren (bis zu 60 µm) Film mit guter Korrosionsbeständigkeit und ausgezeichneter elektrischer Isolation. Abhängig von den Legierungselementen und deren Gehalt kann der Film verschiedene leuchtende Farben annehmen. Der Oxalsäureelektrolyt reagiert sehr empfindlich auf Chloridionen. Übersteigt deren Konzentration 0.04 g/L, können Korrosionsflecken auf dem Film auftreten. Auch die Konzentration dreiwertiger Aluminiumionen sollte 3 g/L nicht überschreiten.
| Lösungszusammensetzung (g/L) | Formula 1 | Formula 2 | Formula 3 |
| Oxalsäure | 27 ~ 33 | 50-100 | 50 |
| Temperatur (° C) | 15 ~ 21 | 35 | 35 |
| Anodenstromdichte (A/) | 1 ~ 2 | 2-3 | 1-2 |
| Spannung (V) | 110 ~ 120 | 40 ~ 60 | 30 ~ 35 |
| Anodisierungszeit (min) | 120 | 30 ~ 60 | 30 ~ 60 |
| Power Source | DC | AC | DC |
Färben und Versiegeln
Nach dem Anodisieren weisen Aluminium und seine Legierungen eine poröse Oxidschicht auf ihrer Oberfläche auf. Durch Färben und Versiegeln lassen sich die Teile in verschiedenen Farben gestalten, gleichzeitig werden die Korrosionsbeständigkeit und die Haltbarkeit der Schicht verbessert.
Anorganische Pigmentfärbung
Die Färbung mit anorganischen Pigmenten beruht auf physikalischer Adsorption. Dabei werden die Pigmentmoleküle adsorbiert und füllen die Poren des Films. Dieses Verfahren erzeugt weniger leuchtende Farben und eine schwächere Bindung zum Substrat, bietet aber eine bessere Lichtechtheit. Die Farbstoffe werden in einem zweistufigen Prozess aufgebracht. Das anodisierte Metall wird abwechselnd in zwei verschiedene Lösungen getaucht, bis die Reaktion zwischen den beiden Salzen im Oxidfilm genügend Pigment erzeugt hat, um den gewünschten Farbton zu erzielen.
| Farbe, | Zusammensetzung | Massenkonzentration (g/L) | Temperatur (° C) | Zeit (min) | Gebildetes farbiges Salz |
| Rot | Cobalt-Acetat | 50 ~ 100 | Raumtemperatur. | 5 ~ 10 | Kaliumferricyanid |
| Kaliumferricyanid | 10 ~ 50 | Raumtemperatur. | 5 ~ 10 | Kaliumferricyanid | |
| Blau | Kaliumferrocyanid | 10 ~ 50 | Raumtemperatur. | 5 ~ 10 | Preußischblau |
| Ferric Chloride | 10 ~ 100 | Raumtemperatur. | 5 ~ 10 | Preußischblau | |
| Gelb | Kaliumchromat | 50 ~ 100 | Raumtemperatur. | 5 ~ 10 | Bleichromat |
| Kaliumchromat-Bleiacetat | 100 ~ 200 | Raumtemperatur. | 5 ~ 10 | Bleichromat | |
| Schwarz | Cobalt-Acetat | 50 ~ 100 | 5 ~ 10 | Cobaltoxid | |
| Kaliumpermanganat | 12 ~ 25 | Raumtemperatur. | 5 ~ 10 | Cobaltoxid |
Organische Farbstoffe
Der Mechanismus der organischen Färbung ist komplexer und umfasst sowohl physikalische Adsorption als auch chemische Reaktionen. Die chemische Bindung zwischen Aluminiumoxid und Farbstoffmolekülen kann auf verschiedene Weise erfolgen: kovalente Bindungen zwischen dem Oxid und den Sulfonsäuregruppen des Farbstoffs, Wasserstoffbrückenbindungen zwischen dem Oxid und den Phenolgruppen des Farbstoffs oder die Bildung eines Komplexes zwischen dem Oxid und den Farbstoffmolekülen. Organische Farbstoffe erzeugen leuchtende Farben und bieten eine breite Farbpalette, weisen jedoch eine geringe Lichtechtheit auf. Zur Herstellung der Farbstofflösung wird destilliertes oder deionisiertes Wasser empfohlen, da Leitungswasser Calcium- und Magnesiumionen enthält, die Komplexe mit den Farbstoffmolekülen bilden und die Lösung dadurch unbrauchbar machen können.
| Farbe, | Farbstoffname | Massenkonzentration (g/L) | Temperatur (° C) | Zeit (min) | PH Wert |
| Rot | Rhodamin B (R) | 5 ~ 10 | 60 ~ 70 | 10 ~ 20 | / |
| Säuremagenta (GR) | 6 ~ 8 | Raumtemperatur. | 2 ~ 15 | 4.5 ~ 5.5 | |
| Reaktives Rot | 2 ~ 5 | 70 ~ 80 | / | / | |
| Alizarinrot S (GLW) | 3 ~ 5 | Raumtemperatur. | 5 ~ 10 | 5 ~ 6 | |
| Blau | Direktes schnelles Blau | 3 ~ 5 | 15 ~ 30 | 15 ~ 20 | 4.5 ~ 5.5 |
| Reaktives Blau | 5 | Raumtemperatur. | 1 ~ 5 | 4.5 ~ 5.5 | |
| Säureblau | 2 ~ 5 | 60 ~ 70 | 2 ~ 15 | 4.5 ~ 5.5 | |
| Gold-gelb | Rhodamin S (S) | 0.3 | 70 ~ 80 | 1 ~ 3 | 5 ~ 6 |
| Rhodamin B (R) | 0.5 | / | / | / | |
| Reaktives Gelb | 0.5 | 70 ~ 80 | 5 ~ 15 | / | |
| Alizaringelb (GLW) | 2.5 | Raumtemperatur. | 2 ~ 5 | 5 ~ 5.5 | |
| Schwarz | Acid Black (ATT) | 10 | Raumtemperatur. | 3 ~ 10 | 4.5 ~ 5.5 |
| Säureelement | 10 ~ 12 | 60 ~ 70 | 10 ~ 15 | ||
| Naphtholgrün Schwarz | 5 ~ 10 | 60 ~ 70 | 15 ~ 30 | 5 ~ 5.5 |
Elektrolytische Färbung
Bei diesem Verfahren wird das anodisierte Aluminium oder die Legierung in eine Elektrolytlösung mit Metallsalzen getaucht und einer Elektrolyse unterzogen. Durch eine elektrochemische Reaktion werden die in die Poren der Oxidschicht eingedrungenen Schwermetallionen zu Metallatomen reduziert. Diese lagern sich am Boden der Poren auf der nicht-porösen Schicht ab und verleihen der Schicht ihre Farbe. Die so erzeugte farbige Oxidschicht zeichnet sich durch gute Verschleißfestigkeit, Lichtechtheit, Hitzebeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und lang anhaltende Farbstabilität aus. Sie wird für architektonische Aluminiumprofile verwendet. Je höher die Spannung und je länger die Dauer der elektrolytischen Färbung, desto intensiver die Farbe.
| Farbe, | Farbstoffname | Massenkonzentration (g/L) | Temperatur (° C) | Wechselspannung (V) | Zeit (min) |
| Rot | Silbernitrat | 0.4-10 | Raumtemperatur. | 8 ~ 20 | 0.5 ~ 1.5 |
| Schwefelsäure | 5 ~ 30 | Raumtemperatur. | 8 ~ 20 | 0.5 ~ 1.5 | |
| Bronze →Braun →Schwarz | Nickelsulfat | 25 | 20 | 7 ~ 15 | 2 ~ 15 |
| Borsäure | 25 | 20 | 7 ~ 15 | 2 ~ 15 | |
| Ammoniumsulfat | 15 | 20 | 7 ~ 15 | 2 ~ 15 | |
| Magnesiumsulfat | 20 | 20 | 7 ~ 15 | 2 ~ 15 | |
| Bronze →Braun →Schwarz | Zinn(II)-sulfat | 20 | 15 ~ 25 | 13 ~ 20 | 5 ~ 20 |
| Schwefelsäure | 10 | 15 ~ 25 | 13 ~ 20 | 5 ~ 20 | |
| Borsäure | 10 | 15 ~ 25 | 13 ~ 20 | 5 ~ 20 | |
| Lila →Rotbraun | Kupfersulfat | 35 | 20 | 10 | 5 ~ 20 |
| Magnesiumsulfat | 20 | 20 | 10 | 5 ~ 20 | |
| Schwefelsäure | 5 | 20 | 10 | 5 ~ 20 | |
| Schwarz | Kupfersulfat | 25 | 20 | 17 | 13 |
| Magnesiumsulfat | 15 | 20 | 17 | 13 | |
| Schwefelsäure | 25 | 20 | 17 | 13 |
Versiegelungsbehandlung
Nach dem Anodisieren, ob farbig oder nicht, muss das Aluminium umgehend versiegelt werden. Die Versiegelung dient dazu, den Farbstoff in den Poren zu fixieren und ein Ausbluten zu verhindern. Gleichzeitig werden Verschleißfestigkeit, Lichtechtheit, Korrosionsbeständigkeit und Isolationseigenschaften der Schicht verbessert. Zu den Versiegelungsverfahren zählen Heißwasserversiegelung, Dampfversiegelung, Dichromatversiegelung, Hydrolyseversiegelung und Füllversiegelung.
Heißwasserversiegelung
Das Prinzip der Heißwasserversiegelung beruht auf der Hydratation von amorphem Material:
Hierbei kann n den Wert 1 oder 3 annehmen. Die Hydratation von Oxidfilmen führt zur Bildung von Böhmit ( ) und, wenn , zur Bildung von Hydrargillit ( ). Die Bildung von Hydrargillit führt zu einer Volumenvergrößerung von nahezu 100 %. Durch die Hydratation an der Oberfläche und den Porenwänden des Oxidfilms werden die Poren aufgrund der Volumenausdehnung verschlossen. Das Heißwasserversiegelungsverfahren erfordert eine Temperatur von 90 °C bis 100 °C, einen pH-Wert von 6 bis 7.5 und eine Dauer von 15 bis 30 Minuten. Für die Versiegelung muss destilliertes oder deionisiertes Wasser verwendet werden, kein Leitungswasser, da Leitungswasser die Transparenz und Farbe des Oxidfilms beeinträchtigen kann. Das Prinzip der Dampfversiegelung ist dasselbe wie bei der Heißwasserversiegelung, die Ergebnisse sind jedoch deutlich besser, allerdings sind die Kosten höher.
Dichromatversiegelung
Dieses Verfahren wird in einer heißen Kaliumdichromat-Lösung durchgeführt, die ein starkes Oxidationsmittel ist. Beim Eintauchen des anodisierten Aluminiumteils in die Lösung reagiert das Aluminiumoxid auf dem Film und den Porenwänden mit dem Kaliumdichromat wie folgt:
Die entstehenden Aluminiumchromat- und Aluminiumdichromathydroxid-Präzipitate sowie das durch die Reaktion der heißen Wassermoleküle mit dem Aluminiumoxid gebildete Böhmit und Hydrargillit verschließen die Poren des Films. Der versiegelte Oxidfilm ist gelb und weist eine gute Korrosionsbeständigkeit auf. Dieses Verfahren eignet sich zum Versiegeln von eloxierten Aluminiumlegierungen zum Schutz, jedoch nicht zum Versiegeln von farbigen Dekorfolien.
| Kaliumdichromat | 50-70 g / l |
| Temperatur | 90°C~95°C |
| Zeit | 15～25 Min. |
| PH Wert | 6-7 |
Hydrolyseversiegelung
Wenn eine sehr verdünnte Lösung von Nickel- oder Kobaltsalz von dem Oxidfilm adsorbiert wird, findet eine Hydrolysereaktion statt:
Das entstehende Nickel- oder Kobalthydroxid fällt in die Poren des Oxidfilms aus und verschließt diese. Da die geringen Mengen an Nickel- und Kobalthydroxid nahezu farblos sind, eignet sich dieses Verfahren zum Versiegeln farbiger Oxidfilme.
| Lösungszusammensetzung (g/L) | Formula 1 | Formula 2 | Formula 3 |
| Nickelsulfat | 4 ~ 6 | 3-5 | / |
| Cobaltsulfat | 0.5 ～0.8 | / | / |
| Cobalt-Acetat | / | / | 1 ~ 2 |
| Natriumacetat | 4 ~ 6 | 3 ~ 5 | 3 ~ 4 |
| Borsäure | 4 ~ 5 | 3 ~ 4 | 5 ~ 6 |
| PH Wert | 4 ~ 6 | 5 ~ 6 | 4.5 ~ 5.5 |
| Temperatur (° C) | 80 ~ 85 | 70 ~ 80 | 80 ~ 90 |
| Versiegelungszeit (min) | 10 ~ 20 | 10 ~ 15 | 10 ~ 25 |
Dichtung füllen
Neben den oben genannten Methoden können anodische Oxidschichten auch mit organischen Substanzen wie Klarlack, geschmolzenem Paraffinwachs, verschiedenen Harzen und trocknenden Ölen versiegelt werden.
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